大型薄壁筒件被广泛应用于航空航天、汽车制造、石油化工等领域。其中旋压成形作为薄壁回转体类零件实现少无切削加工的先进制造技术,是精密塑性成形的重要发展方向,目前已成为制造大型薄壁筒件的主要加工方法之一。近年来航天航空等国防领域的旺盛需求,加之国内制造业整体水平的提高,使我国的旋压设备研制达到了一个新的高度,随着旋压件大型化的发展,如何测量大型薄壁筒件几何量误差的问题也就突显出来。由于大型薄壁筒件尺寸大、刚度小,搬运困难和易变形的这些特性,使得大型薄壁筒件几何量误差的测量是很难依靠现有测量仪器实现的,而如果只是简单地按照被测件的尺寸大小相应放大,设计大型量具,对于这种小批量生产,测量前后的装卸,测量时的定位都很困难的工件,既不经济,也不方便,量具本身的精度也会受到影响,使得测量误差随之增加,得不偿失。为了解决大型薄壁筒件几何量误差测量的问题,必须要结合实际测量情况,对原有几何量误差的测量方法和评定方法进行改进升级,力求避免在测量中遇到上述问题。本文提出了大型薄壁筒件内、外直径测量方法,大型薄壁筒件圆度误差的测量方法和大型薄壁筒件圆柱度误差的测量与评定方法。通过研究目前相关几何量测量所采取的方法,分析现有方法在测量大型薄壁筒件中存在的优缺点后,扬长避短,改进大型薄壁筒件内、外直径测量方法和大型薄壁筒件圆度误差测量方法,提出了新的圆柱度误差测量与评定方法。在改进原有工件直径测量方法时,在该方法的基础上提出了圆度误差和圆柱度误差的离线测量方法,设计了测量工具,能实现一个量具测量三个几何量的功能,提高了测量效率,降低测量成本。在处理采样数据时,采用矩阵法在时域中求解圆度误差评定模型,有效避免原有频域方法计算的繁琐和低效。在提出新圆柱度误差测量方法的同时,建立相应的评定模型。该测量方法摒弃以往离散间断的测量圆柱各圆截面获得圆柱度误差的方式,而采用连续的螺旋线轨迹测量方法,同时可采用现有的误差分离技术将采样中混入的回转误差、最小二乘圆心的偏心误差和直线度误差分离。与现有圆柱度误差测量离散地划分各圆截面测量的方法相比,由于采用的是连续逼近的螺旋线采样法,可避免间断测量,无需保证相邻圆截面测量起始点在同一径向位置,可获得更准确的圆柱面轴向信息,提高了测量效率。