聚晶金刚石复合片（polycrystalline diamond compact，PDC）是聚晶金刚石薄层通过金属或者非金属粘结剂粘结在硬质合金基体上形成的复合材料，通常通过将硬质合金衬底和金刚石微粉组装成模具在高温高压条件下烧结而成。合成的复合片既有金刚石聚晶的高的耐磨性、高的硬度和导热性，同时还兼有硬质合金的高韧性、可焊接性和强度。其应用领域广泛，主要用于石油钻井、煤炭开采、地质钻探、制造切削刀具等。本文对传统的聚晶金刚石复合片的组装模具结构进行了改进：（1）在叶腊石内部采用白云石代替叶腊石；（2）改用盐管代替立方氮化硼作为高压反应的传压介质；（3）采用三层金属杯代替传统的金属箔结构。采用铰链式国产六面顶压机63600T，利用Co和Si粉熔融渗透催化的方法成功合成了生长型Φ19mm钻探用高耐热性聚晶金刚石复合片。确定的合成工艺为：合成压力5.5-7GPa，合成温度1650℃-1750℃，合成时间为10min。采用XRD、EDX、SEM、DSC-TG等分析手段，对合成的高热稳定性金刚石复合片进行了微观组织结构、残余应力检测，并在性能表征与优化等方面进行研究。同时对合成PDC的耐热性、拉曼光谱、残余应力、硬度等性能进行了测试。对高热稳定性复合片进行了TGA-DTA分析，结果表明：常规金刚石复合片的初始氧化温度为780℃，本文研制的高热稳定性复合片的初始氧化温度为820℃，耐热性提高40℃。对高热稳定性金刚石复合片的合成机理进行了分析。相比较于常规的复合片，由传统复合片的两层结构变成三层结构，由一面渗透变为两面渗透。碳化硅和金刚石在界面处发生了强烈的化学键合，生长成为高热稳定性的金刚石-SiC键合结构模式。