随着工业的快速发展,低碳、环境友好型社会建设的协调发展成为汽车轻量化的必然选择。汽车轻量化的主要途径是高强度钢板替代普通钢板、以铝合金等轻金属材料替代钢板、以复合材料替代钢板。现阶段综合考虑经济成本与轻量化效果,倡导“合适的材料用在合适的部位,多材料轻量化结构”被认为是今后的主流发展方向。铝合金等轻质材料与钢应用的广泛性与交叉性致使铝/钢异种金属的连接在所难免。因此,开展铝/钢异种金属连接的相关研究具有非常重要的理论意义和实用价值。本文采用自冲铆（Self-piercing riveting）+电阻点焊（Resistance spot welding）组合成的复合方法—电阻铆焊（Resistance riveting welding）,对2mm厚的A6061铝合金和Q235B低碳钢进行了连接,其中在上板上加入了1mm厚的钢质工艺垫片。研究对比电阻铆焊复合连接方法与单一电阻点焊、单一自冲铆连接方法,分析主要工艺参数铆接载荷对自冲铆接头抗剪切力与抗拉伸力的影响,点焊电流与点焊时间对电阻点焊接头与电阻铆焊接头界面金属间化合物的影响,并得出最优组合参数。观察不同焊接参数下接头的断裂形式,分析讨论接头失效的原因。利用光学显微镜分析焊接接头的宏观形貌,发现三种连接方法都使得铝合金与低碳钢形成紧密的连接;利用扫描电镜分析接头组织,自冲铆接头铆钉穿透工艺垫片和铝合金,并在低碳钢中形成锁合,机械连接十分牢固;电阻点焊接头铝合金与低碳钢形成紧密的冶金结合;电阻铆焊复合接头既有机械连接,也有冶金连接。垫片与铆钉为同种材料形成机械结合,铆钉腿外侧和铆钉腿内侧都与不同的接触面形成了良好的结合,且铆钉腿外侧与界面间的冶金结合效果明显低于铆钉腿内侧与不同界面间的结合,在铆钉腿外侧的低碳钢与铆钉的界面上生成的IMC主要为Zn O和Fe Al;在铆钉腿内侧的铝合金和低碳钢的接合面上生成的主要IMC为Fe Al₂、Fe Al₃和Fe₂Al₅,靠近铝合金处的IMC为Fe Al₃;靠近钢侧的IMC为Fe₂Al₅;中间层的IMC为Fe Al₂。正是这种双重连接使接头具有良好的力学性能。采用单一自冲铆连接方法,接头的抗拉力与抗剪切力随铆接载荷的增大先增大后减小,当铆接压力为24k N时,接头的最大抗拉力与抗剪力为3.87k N、6.19k N;采用单一电阻点焊连接方法,当点焊点焊电流为16k A,点焊时间为20周波时,接头的最大抗拉力与抗剪切力为1.34k N、4.12k N;采用自冲铆+电阻点焊的复合连接方法,当点焊电流为6k A,点焊时间为400ms时,接头的最大抗拉力与抗剪切力为4.48N、7.72k N。采用复合连接方法对铝合金/低碳钢进行焊接时,接头的性能有了显著的提高。电阻铆焊复合接头的性能优于单一电阻点焊和单一自冲铆接头的性能,复合接头比自冲铆接头抗拉力性能提高15.7%左右,抗剪切力性能24.7%左右;复合接头接头比电阻点焊接头抗拉力性能提高234%左右,抗剪切力性能提高87.3%左右。