环锻件作为许多大型设备中的关键基础零部件,被广泛应用于航空、航天、化工、核电等领域。其中,2A14铝合金环锻件因其材料轻质性优的特性,成为航空航天设备中重要的连接部件。然而,2A14铝合金环锻件成形过程复杂,通常包含了制坯与环件轧制工序,涉及到众多工艺参数的耦合与协调,环件中易于出现“鱼尾”或折叠等缺陷,并且制坯与轧制的各工步之间的存在一定的相互影响,直接影响零件的形貌质量及产品利用率,有必要对大型环锻件关键成形工艺开展深入研究。此外,实际生产中,往往过于依赖工人操作经验,导致产品工艺的可重复性及稳定性差,艺数据库的出现对提升生产效率、降低生产成本以及工业生产朝着信息化、智能化发展有着重要作用。本文以2A14铝合金环锻件成形过程中的关键工艺为研究对象,通过数值模拟,分析制坯阶段中,高径比对坯料镦粗成形以及冲子直径对冲孔成形质量的影响规律,分别获得了工件直径对应的最优高径比和最优冲子直径的预测模型。在此基础之上,研究2A14铝合金环件径-轴向轧制成形在不同工艺参数条件下,数值模拟结果的温度分布、等效应变分布和径向轧制力的变化规律,获得初始轧制温度、直径扩展速度和轧制曲线对环件鱼尾深度的影响规律,利用响应面模型法建立最小鱼尾深度的预测模型。基于上述预测模型,建立了环锻件轧制工艺参数智能推荐系统,完成了该应用程序的开发工作。按照数据库推荐工艺参数,完成外径1800mm,内径1640mm,高度100mm,2A14铝合金环件的径-轴向轧制试验通过轧制实验,结果表明,环件鱼尾深度预测值与实际值误差为3.7%,误差在生产允许范围之内,验证了工艺数据库的有效性。最后通过相应的热处理,对该2A14铝合金环锻件试样进行单项拉伸试验。