目前汽车制造行业处于突飞猛进的发展进程中,消费者对汽车造型多样化、差异化的需求越来越高,而造型的美感和差异离不开汽车外覆盖件的冲压成形工艺。为了提高市场竞争力,车身覆盖件的轮廓尺寸、定位及安装精度、表面质量等方面要求日趋严格。由于车身覆盖件的曲面造型十分复杂,且轮廓的尺寸较大,因此在其冲压成形的过程当中覆盖件表面极易出现坑包、不平、波纹、褶皱、开裂等质量缺陷问题。车身外覆盖件通常由落料工序、拉延工序、修边工序、整形工序、侧翻边整形工序、冲孔工序过程实现冲压成形过程的,根据外覆盖件的结构、轮廓、尺寸不同而各工序编排也会随之变化。在以上几道工序当中拉延工序是外覆盖件冲压成形的最重要的一个环节,外覆盖件拉延工序冲压件表面质量缺陷的有无或轻重程度,完全取决于拉延工序冲压成形的保证能力,而整体冲压成形工艺方案的成功与否直接由此决定。本文以目前作者所在单位的某款新开发车型的前翼子板为研究对象,利用作者所在单位正在使用的Autoform软件模拟了该车型前翼子板的冲压成形工艺过程,在前期造型和数据设计阶段对冲压工艺可行性进行了分析,确定各工序的冲压方向,设定影响成形的工艺参数及工艺补充面,并对坯料初始形状进行选择和优化。各工序模具参数的选择和设置在数值模拟中起到至关重要的作用,对模拟结果的正确与否影响极大,本文利用仿真软件通过对摩擦系数、压边力、拉延筋参数等关键工艺参数研究以及不同的选择,仿真分析了前翼子板成形质量的影响,根据分析结果对比最终确定了成形效果最佳的工艺参数组、制定了汽车前翼子板冲压工艺流程方案,并成功设计、制造完成前翼子板各工序模具。结合工厂生产线冲压设备进行冲压调试和试验,获得了比较理想的前翼子板零件产品。总结得出,利用数值模拟技术对汽车冲压件进行冲压成形的过程仿真,可以将引起质量缺陷产生的原因迅速、有效地分析得出,并根据分析得出的原因制定各工序方案、工艺参数的调整及优化改进措施,从根本上优化模具设计结构,将新车型工装模具开发制造周期大大缩短,不必要的人力、物力、财力损耗降至最低点,而表面质量和轮廓、尺寸精度却得到明显改善和提高。本文的具体研究内容如下:首先,对汽车前翼子板的冲压工艺流程及设计原则进行研究分析,遵循该设计原则确定冲压DL图的最终方案,并根据冲压DL图,确定冲压过程中既满足强度要求、又满足刚度等要求的模具结构设计方案。其次,利用有限元仿真软件Autoform对前翼子板冲压成形过程进行仿真,并对影响其成形效果和产生质量缺陷问题的关键工艺参数如摩擦系数、压边力、拉延筋参数的不同组合进行详细分析和优化。通过多次仿真模拟实验结果得出,当摩擦系数设置为0.15、压边力设置为320KN、拉延筋参数设置为0.4(边角区域设置为0.15)时,前翼子板仿真成形效果最佳。最后,利用有限元软件仿真所得最优关键工艺参数组,对自动化生产线设备进行设置,并结合模具的调试进行前翼子板的实际生产。将实际生产的前翼子板通过检具、三坐标、整车匹配分别从外形轮廓尺寸、安装点精度、周围件匹配等多方面进行验证,最终得到具有良好强度、刚度及表面质量的前翼子板。