铸造铝合金具有轻质高强,导电、导热性能优良和可加工性能好等优点,在汽车、船舶制造、航空航天等工业领域得到了广泛的应用。随着酸雨等环境问题的涌现,铝合金铸件的腐蚀问题得到了广泛的关注,由于铝合金自然生成氧化膜存在诸多的局限性,增厚氧化膜成为提高其耐蚀性的一种重要方法。本文对比分析了热处理对铝合金型内氧化层组织和性能的影响,研究了采用磷酸盐涂层和表面硅烷化对型内氧化热处理试样进行复合涂层处理,最后,探索了型内氧化处理技术在覆砂金属型中的应用。型内氧化处理可以在铸件表面稳定生成厚度2～4μm的氧化层,远厚于自然状态下生成的氧化膜,同时氧化层与基体的结合紧密。型内氧化试样经T4和T6热处理后,氧化层与基体仍旧紧密结合,未发生脱离、剥落的现象,但由于热应力的存在,导致氧化层出现了微裂纹,试样的耐蚀性能降低。对比分析两种热处理工艺的影响,T6热处理后氧化层耐蚀性能的降低更明显。采用两种不同的工艺对型内氧化热处理试样进行复合涂层处理。蒸汽辅助固化磷酸盐复合涂层处理,可在氧化层表面制备厚度3μm左右的陶瓷涂层,涂层与氧化层结合良好。复合涂层处理明显改善了T6热处理后氧化层的耐腐蚀性能,极化电阻值提高了约10倍以上,且涂层稳定性提高。利用两种硅烷试剂进行复合涂层处理,在试样表面得到了厚度均匀的硅烷膜层,试样的耐腐蚀性能也得到了明显改善。探索了型内氧化处理技术在覆砂金属型中的应用。在金属模具型腔内贴附了厚度8mm左右的砂芯作为型内氧化涂料的载体,在试样的表面得到了厚度为3～4μm的氧化层,氧化层截面形貌与砂型试样相似,试样在3.5%Na Cl溶液中具有良好的耐腐蚀性。