转炉尘泥是转炉炼钢除尘系统收集的副产物,含铁量高,是一种宝贵的二次资源,按除尘工艺的不同可分为干法除尘灰(干法灰)和湿法除尘泥(湿法泥),传统利用方式是直接返回冶炼系统进行二次冶炼。近年来,随着转炉炼钢过程中镀锌废钢的加入,转炉尘泥锌含量增高,无法直接回炉冶炼。目前国内外暂无适用的处理含锌转炉尘泥的工艺,转炉尘泥脱锌问题备受关注。本文提出了“低温碱性焙烧-碱浸出”降低转炉尘泥锌含量的新工艺方案,重点解决了转炉尘泥脱锌的问题。通过该工艺可得到含锌浸出液和含铁浸出渣,并对浸出液电积制备锌粉,浸出渣脱钠等工艺流程进行了系统研究,主要研究内容如下:将NaOH和转炉尘泥混合焙烧,采用NaOH溶液对焙烧后样品进行浸出,探讨了混料方式,焙烧条件,浸出条件等对脱锌率的影响。对浸出液进行锌电积实验,探讨了初始锌浓度,初始碱浓度,极板间距对锌纯度和锌产率的影响。由于实验中使用了大量的NaOH导致浸出渣Na含量高,采用CaO对浸出渣进行了脱钠处理。结果表明:(1)脱锌率随配碱比的增加而增加。配碱比是决定脱锌率的主要因素,此外混料方式,浸出剂中是否加碱对脱锌率影响较大。在加水量0.3g/g,焙烧温度350℃,浸出剂浓度5mol/L,浸出时间3h,焙烧时间1h,固液比1:50,搅拌速度400rpm,浸出温度90℃条件下,干法尘脱锌率为99.28%(配碱比1g/g),湿法泥脱锌率为97.25%(配碱比1.2g/g)。(2)最佳电积条件为:初始锌浓度15g/L,初始碱浓度5mol/L,极板间距1cm,此时锌产率为97.99%,锌纯度为91.72%。(3)脱钠实验反应时间7h时,钠含量为1.98%,采用全流程实验,最终钠含量仅为0.47%(干法尘),0.50%(湿法泥)。目前,该工艺可以有效降低转炉尘泥的锌含量,使其满足回用标准,具有广阔的工业化应用前景,为以后低锌转炉尘泥的脱锌处理提供了一种新方法。