论文部分内容阅读
本文针对目前国内冲压发动机进气道堵盖材料存在的抛出物尺寸大、作用时问长且结构复杂等问题,选用具有特殊三维网状结构的多孔铜和多孔陶瓷,通过在孔内填充含能药剂得到含能基体,从含能药剂的细化、装填方法、含能基体爆炸性能及力学性能方面进行系统研究,探讨了不同填充方法、不同添加剂比例及不同固化方式对含能基体爆速、总作用时间以及抗压能力的影响,最终得到一种具有明显优势的堵盖材料制备工艺。结果表明：(1)通过抽真空-液态填充法得到的含能基体爆炸性能极不稳定,手工振动-固态填充时效率低且存在安全隐患,而通过改装后的调频振动装置能够使装药更密实、更安全,同时含能基体具有更高的全爆稳定性。(2)通过对多种含能药剂的筛选,最终选择一种制备简单、感度适中且性能稳定的高氯酸胺共晶化合物(SY)作为填充药剂,并通过控制搅拌速度和冷却方式得到颗粒均匀、粒径较小且流散性较好的SY。(3)当SY中添加15%-36%的滑石粉,既可以降低含能基体爆速和威力,又能够全爆,爆速为1535m/s左右。当添加20%的酚醛树脂进行热固化后,含能基体抗压能力从3.39MPa提高到7.83MPa。当SY中同时添加酚醛树脂和滑石粉时,通过控制这两种杂质成分的比例,能够使含能基体在降低威力的同时提高抗压强度。进一步施以10MPa压力固化后,含能基体抗压能力达到13MPa,爆速为3050m/s,残渣粒径小于1mm。(4)成型后的含能基体作用时间不超过30μs,基体能被可靠起爆,同时残渣粒径较小,这些性能表明将其作为固冲发动机进气道堵盖材料具有突出优势。