板材渐进成形是一种新兴的无模快速成形技术,由于成形时无需专用模具而逐渐被应用于航天航空、汽车、医疗器件以及一些单件、小批量、多品种的板壳类零件的生产上针对单点渐进成形过程中,由于受力不均衡导致板材的失稳、壁厚不均匀、应力集中、成形效率低等问题,结合多点成形的高效率优点,本文提出了一种新的金属板材局部成形方法,即金属板材多点复合渐进成形。该成形方法既减少了单点渐进成形过程中出现的成形缺陷,同时又避免了多点成形时大量基体难于精准控制等问题。采用有限元仿真分析和成形实验相结合的方法,对板材多点复合渐进成形质量进行了相关的实验研究。本文主要研究成果：(1)结合金属板材单点渐进成形和多点成形机理,提出了一种新的金属板材局部成形方法,即金属板材多点复合渐进成形技术,根据该成形原理和实验要求研制了成形实验机。(2)建立多点复合渐进成形有限元模型,通过分析相同工艺参数下,不同的成形路径对多点复合渐进成形质量的影响规律,确立了金属板材多点复合渐进成形的最佳成形路径。(3)针对板材多点复合渐进成形出现的缺陷建立了质量评价准则,采用正交实验方法,对影响多点复合渐进成形质量出现的回弹、壁厚不均匀、最大成形力问题进行分析,利用极差法得到各评价指标的最优工艺参数组合,通过回归分析得出工艺参数对成形质量影响趋势,并建立各工艺参数与评价指标的回归预测模型；运用主目标法对多点复合渐进成形综合评价模型进行了优化设计,得出最优工艺参数。(4)在自主研制的金属板材多点复合渐进成形实验机上对仿真实验得出的一组最优、最差工艺参数进行了成形实验,通过对实验结果分析验证有限元模型的正确性,同时开展了多点振动复合渐进成形实验,通过实验分析表明在对多点复合渐进成形基础上施加振动后,具有降低板材变形抗力、加工能耗,提高制件的成形质量等优点。本文对多点复合渐进成形过程中,不同工艺参数对成形质量的影响进行了实验研究,为开展板材多点复合渐进成形的理论分析提供了可靠的依据,具有丰富的研究价值。