TFT-LCD作为一个新兴的高科技行业,具有全面取代目前CRT显示器的趋势。目前面临的问题是大量生产中生产良率和效率较低。对于这两个问题,本文通过改善压合件和改善线平衡提升良率和产能,降低生产成本提高产品市场竞争力。分析了目前大规模生产及其良率的现状,找出生产中影响良率及产能的因素,确定了提高良率和改善线平衡的方案。在实装段生产中,主要不良现象是压合异物和压痕不良。对于压合异物,分析原因是压合区的清洁效果不佳,采用新的清洁方式,利用无尘布对固体颗粒进行清洁,Plasma对有机物进行清洁;同时选择性价比高的无尘布及优化清洁时间降低成本,最终达到了改善清洁的效果。压痕不良,分析了不同现象的产生原因,针对压痕偏淡,通过改变压强及提高机构精度解决这个问题;针对Bump压塌,分析原因是压合异物造成,通过导入Plasma清洁改善;对于导电粒子捕捉不足,通过理论分析为ACF设计问题,提出增加导电粒子密度及变更ACF结构,从理论上彻底解决了导电粒子捕捉不足的问题。在以上研究过程中,采用了鱼骨图和DOE等品质管理分析方法,在分析问题过程中节省了时间及成本,并通过实际生产证明了改善效果的有效性。通过以上改善,压合不良率从0.34%降低为0.14%。在组装段生产过程中,作业员主要工作是组装和检测,影响生产效率主要是人均工作量分配不均造成的人员等待,通过改善线平衡来打破瓶颈提高产能。提高人员检验速度,采用分享检验人员优秀工作经验,推广形成作业人员标准动作,改善后人均功能检测时间缩短35%,外观检测站缩短18.5%;改善检验方式,根据产线不良调整检测画面顺序,提前发现不良现象,每片可节省100秒的时间;优化重组检验项目,平均分配各作业员的工作量,调整后的工作时间差异缩短为2.75秒,基本上达到了线平衡。以上改善,借助于工业工程方法,根据生产实际情况进行调整,达到了改善线平衡和提升产能的目的。本文还分析了资源管理对生产的辅助作用。作业人员培训后缩短上岗时间两个月,对于良率及效率的提升有重要的作用,借助于ERP系统提高生产管理效率,有效组织企业资源提高产量。生产过程中影响良率和效率的因素较多,本论文所研究良率和效率的改善方法,对于企业降低成本具有较好的借鉴意义,对于进一步解决生产中工艺改良、工作量分配等复杂问题提供了指导思路和参考价值。