液压支架是煤矿综采过程的主要支撑设备,由于矿井环境恶劣,服役过程中表面易发生腐蚀、磨损等导致密封失效,造成安全隐患,因此,必须对液压支架立柱表面进行强化处理。工业上常用的电镀铬工艺易产生有毒的Cr6+,造成严重环境污染,与绿色环保可持续发展理念相悖,液压支架立柱表面耐磨耐蚀涂层的高效制备急需新技术。2017年提出的超高速激光熔覆技术与常规激光熔覆相比,效率提升约10～50倍,对基体的热影响大幅降低,涂层表面光洁度高,同时具有绿色环保、成本较低、易于实现自动化等优点,已成为可替代电镀铬的潜在技术。本文分别采用常规及超高速激光熔覆在27Si Mn钢基体上制备了Fe基合金耐磨耐蚀涂层,对比研究了不同工艺下涂层的表面形貌、微观组织结构及硬度。结果表明,与常规激光熔覆相比,超高速激光熔覆涂层表面更光滑,稀释率更低,仅为2%,热影响区更小,仅为55μm,极高的冷却速度使涂层的枝晶组织更细小,成分更均匀。两种工艺所制备的涂层相组成均为马氏体、铁素体和碳化物,超高速激光熔覆涂层中的马氏体和碳化物含量更少,使得涂层硬度比常规激光熔覆低。对比研究了超高速与常规激光熔覆涂层、电镀铬层的摩擦磨损行为,分析了不同涂层的磨损机理。结果表明,由于常规激光熔覆涂层马氏体及碳化物含量更多,相同试验条件下摩擦系数更小、磨损体积更低,常规激光熔覆涂层耐磨性更好;超高速激光熔覆涂层的耐磨性能是电镀铬层的3倍以上,电镀涂层主要磨损机理为粘着磨损,超高速激光熔覆涂层主要磨损机理为磨粒磨损。开展了电化学测试分析,分析了480h中性盐雾腐蚀试验过程中常规及超高速激光熔覆涂层腐蚀产物及微观组织结构的演化过程。结果表明,超高速激光熔覆涂层腐蚀电位由-0.56V增加到-0.51V;腐蚀电流密度由1.3×10-5 A/cm~2降低到了1.5×10-7A/cm~2,耐蚀性能更佳;相较于常规激光熔覆涂层,超高速激光熔覆涂层在腐蚀初期腐蚀程度很低,144h后才有明显连续的氧化产物富集,发生腐蚀的时间和腐蚀形貌转变更慢,腐蚀产物变化具有一定的滞后性;480h后,两种涂层腐蚀速率均逐渐稳定在0.15g/（m~2·h）;腐蚀产物均主要为Fe的氧化物,腐蚀机理均为涂层表面结构不均匀导致的电化学腐蚀。