镁合金具有轻质、高比强度、易回收等优点,近年来得到了迅速的发展和应用。车辆上采用镁合金轮毂不但能够达到减重效果还能有效地提高汽车的减振性能,因此在工业发达国家的赛车、高级轿车、摩托车上已经开始使用镁合金轮毂,但目前国内镁合金轮毂的生产技术尚处于研究和试生产阶段。本文以宁波耐特镁业科技有限公司低压铸造法试制的GN90型摩托车用镁合金轮毂为研究对象,分析了其铸造裂纹的特征及形成原因,并研究了材料的热裂倾向对轮毂热裂性能的影响。分析了轮毂铸造裂纹的特征,并确定裂纹类型为热裂;统计了镁合金轮毂热裂发生概率,发现热裂主要产生在轮辐-轮辐连接处、轮辐-轮辋连接处以及轮辐-轮芯连接处等位置;运用数值模拟方法,分析了轮毂热裂的成因,并提出相应的改进建议。数值模拟结果表明:镁合金轮毂存在局部位置的孤立熔池区和相对应力集中区,这些区域与热裂多发位置基本一致。形成镁合金轮毂热裂的主要原因是孤立熔池区无法得到有效补缩以及存在局部应力集中区。建议采用局部冷却的方法来减少孤立熔池区,同时通过改善材料的热裂倾向来降低轮毂的热裂倾向。研究了微量Sr (≤0.2wt%)对铸造镁合金轮毂常用材料AM60B合金热裂倾向的影响。结果表明,微量Sr能够降低AM60B合金的热裂倾向。其原因是:在AM60B合金凝固过程中,Sr处于晶粒生长前沿,抑制了晶粒的长大,延缓了晶粒的碰撞接触而保持补缩通道更长时间的畅通,同时Sr促进共晶反应,降低AM60B合金共晶反应温度,这也有利于加强凝固后期的晶间补缩以及提高晶间搭桥的强度,从而有效地降低了合金的热裂倾向。通过试生产实验,初步验证了模具结构改进和添加微量Sr元素两种措施的可行性。在模具上轮辐-轮辐连接处的改进能够有效消除该位置的热裂;添加0.1wt%Sr能够有效降低轮毂的热裂倾向,但尚不能完全消除热裂。