对制造企业来说，生产状态数据及时且准确的反馈是十分重要的，射频识别（RFID）技术的出现对更好地实现这一目标有很大的帮助。电子标签存储可被读写器识别的唯一信息（工件编号），RFID系统的目的就是读出这些信息。本课题采用西门子RF300系列RFID设备设计并实现了一套基于RFID技术的单件生产实验系统的生产状态数据采集系统，对RFID技术在离散生产过程监控中的应用进行了初步探索。　　 本文首先研究系统下位机数据采集功能的技术实现，阐述使用Step7开发工具对设备组态实现主站和从站之间的通信并为站点分配工作参数的过程，接着分别从构建读写通道数据块、读写指令数据块、用户数据块以及程序块四个角度具体介绍了下位机Step7程序的实现过程，并在开发结束后对下位机的数据采集功能进行了测试，验证系统的有效性。　　 其次研究了基于工业以太网的上位机和下位机通信的实现过程，分析了以太网实现多种现场总线的网络级集成的方法，并对工业网络传输层和应用层的常用协议进行了分析比较，确定采用基于TCP/IP协议的Socket通信方案实现上位机和下位机的通信。先后通过组态下位机Socket服务器和开发上位机Socket客户端程序，最终实现了通信功能，最后对程序的通信功能进行了测试。　　 然后分析了传统方法实现基于windows的应用程序和现场过程控制应用之间通信的不足，提出了使用OPC技术实现系统接口级集成的方法。设计实现了基于工业OPC技术和以太网技术的全集成的工业现场数据采集系统，分别建立了OPC服务器和开发OPC通信客户端，最后对OPC客户端程序的通信功能进行了测试分析。　　 最后，在工件自动识别的基础之上，本文提出了最大相对剩余工作量优先的生产调度规则，其思想是使用“剩余工作量/剩余可用时间”作为衡量工件加工缓急程度的标准。在本文最后设计了仿真程序对调度规则的性能进行了实验测试。　　 结论部分指出了研究过程中的一些不足之处并提出了以后工作的展望。