为应对汽车对环境造成的影响,汽车轻量化技术越来越受到人们的重视,汽车零部件材料的轻量化是汽车轻量化的重要方向之一,高强度钢板、铝合金、塑料、碳纤维复合材料等在汽车上应用日益增多。由于塑料具有密度小、价格相对低廉、成型工艺成熟、便于成型复杂形状的零件等优点,所以“以塑代钢”是汽车轻量化的重要途径之一。本文针对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的成型问题,采用理论分析、软件仿真模拟、工艺参数优化等方法,开展了注塑成型工艺分析与模具设计研究,为生产过程中分析注塑件成型的质量影响因素、优化注塑成型工艺参数、提高模具设计质量提供方法和指导。首先分析了汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的结构特点和成型特点,比较了注塑成型工艺和注塑模具的结构方案。在对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的注塑工艺参数进行计算,运用NX10.0创建实体,按照注塑模设计向导,完成分型面的确定、注塑机的选取、成型零件的设计、浇注系统的设计、冷却系统的设计和其他构件的设计。其次,为分析汽车后备箱紧急逃生盖注塑件成型过程中产品质量的影响因素,减少实际生产中容易出现的质量缺陷,在初步工艺参数计算和模具设计的基础上,基于Moldflow软件对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的成型过程进行仿真建模和数值模拟。获得了注塑成型的注射时间、气穴位置、熔接痕位置、翘曲变形量等重要性能指标参数。最后,以翘曲量为优化目标,定义模具温度、熔体温度、保压压力、注塑时间和冷却时间5个工艺参数为优化变量,采用正交试验进行优化,获得最佳工艺参数,并优化冷却系统。