快速熔模铸造技术是将快速成型技术与传统铸造进行结合的一种应用广泛的制造技术,实现了快速成型向快速铸造的转变,该技术应用的对象多为航空、航天、航海与发动机制造等行业中的复杂结构件的高精度铸造与制造,克服了传统铸造模具开发时间长,前期资金投入大的缺点。但由于快速熔模铸造技术需经过零件打印、零件后处理及合金凝固等步骤,成型过程中存在的尺寸误差传递对铸件精度有较大影响。本文利用选择性激光烧结(Selective Laser Sintering,SLS)方法烧制型模并完成铸造,着重研究了 SLS原型相对于CAD模型、蜡模相对于SLS原型以及铸件相对于蜡模之间的尺寸误差传递规律。主要研究内容如下:首先,分析快速熔模铸造工艺过程中的尺寸误差来源和尺寸误差传递路线,及浸蜡后处理工艺中浸蜡温度和浸蜡次数对SLS原型尺寸误差和表面质量的影响。同时分析一次浸蜡不同蜡温对SLS原型尺寸误差的影响,以及二次浸蜡涂挂蜡层厚对SLS原型表面质量的影响,确定最佳浸蜡工艺参数。其次,利用反求工程技术对典型复杂零件蜡模进行点云数据检测,应用Geomagic Control软件进行扫描比对,获得典型复杂零件蜡模尺寸比对结果,通过对蜡模理论尺寸误差进行计算,实现对已有尺寸误差传递规律的验证。最终通过确定误差补偿途径,结合尺寸误差传递规律及机械加工余量,进行典型复杂零件SLS原型的烧制。最后,将尺寸误差验证合格的典型复杂零件SLS原型进行浸蜡后处理,再通过浇注系统设计,应用ProCAST软件进行铸造模拟仿真,验证该浇铸系统以及铸造工艺的合理性;通过组合浇注系统、型壳制备、合金浇注、脱壳处理、切除浇口冒口等工序得到了相应铸件,对铸件缺陷进行分析,同时改进浇铸系统。最终完成合格复杂零件快速熔模铸造,并对铸件尺寸误差补偿进行验证。本研究对生产实际具有一定的参考价值。