随着汽车逐渐普及以及公民环保意识的增强,广大消费者对汽车的要求逐步向轻量化和环保化方向靠拢。为了达成这一目标,目前普遍采用材料轻量化。由于铝合金材料密度较小强度较高塑性较好,并且有减重、节能以及更好的回收利用再生性,因此铝合金成为了实现材料轻量化的首选。但铝合金材料存在着室温下成形性差和成形后热处理零件变形的问题,为解决这一问题,本文采用热成形-淬火一体化的新兴铝合金热成形工艺(HFQ工艺),该工艺要求在同一个工序内完成热处理和热成形。采用HFQ成形工艺,可以改善铝合金材料常温下塑性性能和成形后热处理试样易变形的缺陷,有效降低成形件回弹量。本文通过圆筒形件拉深成形试验以及数值模拟技术研究6082铝合金板的成形性能,具体研究内容如下:以6082铝合金板为研究对象,通过试样单轴拉伸试验、金相显微组织观察分析研究不同热处理制度下6082铝合金板的金相组织以及力学性能,确定热处理最优参数下满足冲压成形需求的6082铝合金板材状态。热处理最优参数为:固溶温度540~580℃,固溶时间80~100min,淬火水温50℃,延迟时间5h,时效温度165℃,时效时间10h。建立6082铝合金板圆筒形件拉深成形有限元模型,采用正交试验设计方法来探索压边力、摩擦因数、板料初始温度、模具温度、冲压速度以及凹模圆角6个工艺参数对6082铝合金板拉深成形性的影响,以最大回弹量作为考核目标,对冲压结果进行参数优化处理,得出最优成形参数为:压边力3000N,摩擦因数0.05,板料初始温度350℃,模具温度180℃,冲压速度150mm/s,凹模圆角18mm。设计制造了铝合金板圆筒形件正装拉深模具,在HFQ工艺过程的指导下,参照热处理以及热成形的最优参数,进行了6082铝合金板圆筒形件拉深试验,获得了完好的圆筒形拉深件,说明了工艺路线以及获取的模拟结果的可靠性。