在欧洲债务危机和全球经济衰退的时代背景下，制造业面临着巨大的生存危机和成本压力。同时LM公司的主要客户N公司在智能手机市场丢失较大市场份额，直接影响到LM公司的业务并令其陷入亏损状态，LM公司迫切希望通过提高生产线效率、降低成本来保证公司的正常运营，其中改善生产线平衡率的任务就显得更为迫切。在此，本文通过选择LM公司具体的T产品生产线为研究对象，首先介绍产品装配的生产流程，通过运用工业工程中的程序分析法对生产线进行初步的分析，确定了现有的装配工艺流程和具体工作站的人力分布。其次，通过时间研究和作业测定，收集生产线当前各个工作站的作业时间，对T产品生产线当前的生产线平衡率进行了测定与评价，分析了生产线平衡率低的根本原因。并进一步细分装配最小作业单元和确定装配优先顺序，同时运用MOST预定时间系统，制定出最小作业单元的标准作业时间。最后，本文根据产品装配的实际情况，最小作业单元标准作业时间和生产线平衡的相关理论知识，分别运用了启发式平衡算法还有数学规划模型对T产品进行了生产线平衡优化，其中建立了T产品生产线平衡的数学规划模型，并通过Lingo专业软件进行计算。本文探讨了优化生产线平衡方法的实际应用，并分别对比了不同方法的优势与不足，从而得到装配线全局作业均衡分配的优化解。在案例中，将T产品的生产线平衡率从原来的72%提高至90%，并提高了40%左右的人均小时产能，装配线生产周期时间降低了6%，最终实现了优化生产线平衡的目的。本文通过定性与定量分析相结合，总结了LM公司改善生产线平衡的实际效果和经济收益，也提出了实施中存在的问题，为今后LM公司生产线的设计和优化提出了科学的建议，这对于LM公司还有其他企业的生产线平衡率提高和保持具有一定的借鉴意义。