本文是一篇研究D公司厂内物流优化案例的研究型论文。D公司是一家第三方物流服务企业,由于其服务的生产企业处于转型时期,常规生产和新的生产线装配是一同进行的,所以,工厂所需的配件存在订货量大,订货时间不定等特点,这些特点都给厂内物流的顺利展开带来了困难,导致客户的投诉量激增。D公司对客户投诉进行分析,找到矛盾的重点,通过订货时间和取货时间的关联性分析,加急订单内容的ABC分析等方法,找到订单拣选和递送的规律,根据这个规律对现有的厂内物流系统运作方式进行优化,从而达到减少客户投诉,规避节约风险。在不增加人力成本,减少自身工作量的基础上,实现厂内物流的顺畅,准确,高效运作。本文的创新点集中体现在两个方面,方法创新和思路创新。在第三方物流优化中,ABC分类管理的方法是普遍应用的,一般被广泛应用在库存管理方面。本文的案例,却是将ABC分类管理的思想和方法运用于对递送货物的分析上,将ABC分类计算中的一个重要衡量指标库存比例换成一段时间内递送次数的比例,进而将递送配件也分为ABC三类,进行分类的管理法存放。将C类货物的存放地点改为工厂生产区域内部,大大减少了递送工作量,也缩短了客户得到配件的时间,实现客户和物流提供方的双赢。在本文第三方物流优化案例中,优化的整个过程中,所体现出的基本思想是分析客户需求和物流服务间的平衡点,找到整个厂内物流运作中过度服务的部分,对这部分客户不需要的服务进行“瘦身”,将过度服务变成适度服务,将节约出的劳动力投入到客户所真正需要的地方。