液态挤压是基于液态模锻上发展起来的一种先进的铸、锻结合的金属成形工艺，液态金属在压力下结晶凝固，再经过大的塑形变形，获得组织致密，高表面质量的制件。本文对镁合金管液态挤压工艺进行了模具设计、工艺参数的确定以及成形过程的有限元数值模拟，根据模拟结果对工艺参数进行优化。在优化的工艺参数下进行镁合金管的液态成形，从成形的制件上取样品进行热处理，根据不同条件下热处理试件的力学性能测试结果，总结出最优的热处理温度和时间，为后续的实验提供最佳力学性能的实验材料。首先，根据零件尺寸设计出镁合金管的液态挤压模具，冲头自上而下运动，金属液在冲头压力下凝固。研究了液态挤压的有限元数值模拟，解决了金属液流体运动与机械运动同时进行的运算难题。通过研究网格划分与有限元数值模拟的接口方式，解决了有限元数值模拟软件难画分网格的问题，再传输到体网格划分模块进行实体网格的划分，获得实验所需网格模型。其次，运用有限元数值模拟软件模拟镁合金管液态挤压的充形和凝固过程，通过不同参数的正交实验，获得最优化的加工工艺参数：浇注温度700℃，模具预热温度450℃，压射速度25mm/s，比压200MPa，保压时间25s左右。在此参数下成形的合金，制件成形性好并且表面光洁。采用上述工艺参数进行试件的制备，通过对试样的组织分析及力学性能的测试，证明了该模拟结果的可行性。在此基础上对材料进行固溶处理和时效处理，得出最佳的热处理方案是：415℃×16h的固溶处理和220℃×12h的时效处理，抗拉强度能达到245.53MPa，伸长率能达到3.98%。最终达到提高合金材料成形效率，改善材料组织进而提高AZ91D镁合金材料的力学性能，为日后实验提供了力学性能基础。