琥乙红霉素生产过程中,以硫氰酸红霉素与琥珀酸单乙酯酰氯为起始原料,以四氢呋喃混合溶液为反应溶剂,经过脱硫反应和酰化反应得到琥乙红霉素的粗品。再经过精制、离心、烘干、粉碎、总混、包装等工序制得琥乙红霉素原料药。本文基于成本理念对浙江奥托康制药集团有限股份公司生产的琥乙红霉素原料药生产工艺改进作相应研究,主要通过对琥乙红霉素脱硫反应的分析,对脱硫反应中加入的磷酸氢二钾和碳酸钾作化学性质的对比,其均为二钾盐,一定浓度溶液的pH值也较为接近。原工艺中浓度为12%的磷酸氢二钾溶液作为缓冲剂,调节反应体系的pH值,控制pH值在7-8.5之间,避免水解副反应的发生。浓度为50%的碳酸钾溶液作为脱硫剂,在反应过程中使硫氰酸红霉素脱去硫氰酸,解析出红霉素和琥珀酸单乙酯酰氯进行酯化反应。红霉素在水溶液中不稳定,容易分解,时间过短,反应不完全,时间过长,又容易分解,造成收率下降,同时由于红霉素含有内酯和缩酮的结构,也有多个羟基,容易水解并增加副反应,杂质增加,造成后续的结晶分离难度增加。所以应控制一个合理的反应时间。通过研究并经过实验室正交试验设计,找到了脱硫反应的最佳工艺条件。改进工艺后,可以确定浓度为20%的碳酸钾溶液既可以作为缓冲剂又可以作为脱硫剂,这样既可以保持反应体系的稳定性,又可以使反应时间减少一半,从而得到合格的产品。另外还可以对20%的碳酸钾溶液加以重复使用,纯化水的用量比原来减少了23.1%,减轻了污水处理的负担。改进工艺的成品质量、总收率与原工艺相当,但在不增加碳酸钾用量的前提下,取消了磷酸氢二钾的用量,原料成本大幅下降。同时反应时间缩短,可减少部分动力消耗和人工费用。每公斤生产成本可节约20元左右,按年产50吨的工业化生产计算,每年可节约成本约100万元。总之,通过工艺改进,这样不仅取消了磷酸氢二钾的用量和减少了纯化水的用量,而且还缩短了反应时间,并可以生产出合格的琥乙红霉素产品。实现了保证产品质量、降低生产成本、节能减排、从而增加了经济效益和社会效益。