超高强铝合金因其具有较高的比强度,成为航空航天领域必不可少的轻量化材料之一。然而其焊接接头中常出现裂纹、软化等缺陷,可焊性较差。激光焊接技术具有灵活度高、热输入小等优点,能够改善超高强铝合金的可焊性,拓宽超高强铝合金的应用场景。本文采用脉冲激光焊接7075铝合金（板厚0.8 mm）,研究脉冲激光焊接工艺,分析裂纹产生规律。从脉冲激光焊接工艺出发,研究了超高强铝合金焊缝的成形过程与组织特征;针对焊接裂纹缺陷,提出了非稳态热裂模型和裂纹抑制方法,实现了7075铝合金近无裂纹焊接成形,并评价了焊接接头的力学性能。本文主要研究内容及结论如下:（1）通过实验探究超高强铝合金脉冲激光焊接工艺特点,并结合有限元模拟,分析焊缝成形机理。结果表明,焊缝金属在一个脉冲周期内经历了完整的熔化和凝固过程。研究了焊接工艺参数对焊缝宏观形貌的影响:平均峰值功率是决定熔透性的主要因素,脉冲宽度决定了焊缝的宽度,脉冲频率和焊接速度通过改变光斑重叠率,对焊点间的重叠状态产生影响。微观组织显示,焊缝以柱状晶为主,仅在焊缝中心存在少量等轴晶。（2）基于液相回填理论,建立了非稳态热裂模型,阐述了脉冲激光焊接裂纹产生机理,并揭示了裂纹敏感性在时间和空间上的分布。结果表明,冷却速度、晶粒尺寸和液相回填距离的耦合作用决定了裂纹敏感性的大小。相同位置处,裂纹敏感性在凝固过程中逐渐增大;同一时间下,越靠近焊缝边缘,裂纹敏感性越大。在此基础上提出了裂纹抑制策略,并阐述了焊缝中不同裂纹形态的形成原因。（3）提出了填充板条的焊接方法,成功抑制了焊缝中的裂纹缺陷。裂纹抑制机理分析表明,板条熔化后产生的余高能够显著降低熔池的冷却速度（最大可降低70%）,增强液相回填效果,从而降低了裂纹敏感性。微观组织显示,随着填充板条体积的增加,晶粒尺寸增大,晶间条状共晶组织由连续变得离散,这些变化均有利于抑制裂纹。（4）微焦点计算机断层扫描技术检测结果显示焊缝中无宏观/微观裂纹存在。显微硬度分析表明,焊缝硬度在135 HV0.2左右,达到母材的73%。拉伸试验结果表明,焊接接头的最大抗拉强度为443.75±16.27 MPa,达到母材的76%;拉伸断裂位置以熔合线为主,具有韧性断裂特征。