在国家频繁减少污染的呼吁下,各炼化企业加快了汽油国V质量升级的步伐,因此推广并加大国V汽油加氢装置建设对于提高汽油质量,减少环境污染,具有较好的环境效益和社会效益。本文主要以国内某炼厂的一套新设计并投产的140万吨/年国V汽油生产装置为研究对象,对全流程分步进行了方案分析和优化,并通过对现场实际数据的分析、装置运行情况和设备运行情况的考察,对比实际生产操作与设计值存在的偏差,通过建立模型找出优化的方向,再利用模拟结果来指导实际生产,实现降低装置能耗,提高经济效益的目标。主要内容如下：(1)预加氢部分：对预加氢催化剂方案、原料油脱砷剂的方案、原料油过滤方案、原料油脱水方案和新氢压缩机方案的优化研究,通过现场调研收集到新氢组成的变化,重新确定新氢压缩机出口压力,通过计算重新确定新氢压缩机的排气量,提高了新氢压缩机的工作能力。(2)分馏部分：根据对分馏塔工艺设计的影响因素分析,重点优化原料进塔位置和回流量的设计。(3)加氢脱硫部分：对加氢脱硫催化剂方案、混氢方案、反应注水方案的选择进行了全面的分析和优化,运用流程模拟软件对优化后的方案进行模拟还原,并与装置生产实际测得的蒸馏数据对比。(4)循环氢脱硫部分：循环氢脱硫塔作为脱硫部分的关键设备,对该设备运行情况进行现场调研。通过现场操作数据的对比发现实际生产操作与设计值存在偏差,选用PROII中的AMSIM模块对该塔重新进行模拟研究,并选用FRI软件对塔径进行核算。(5)稳定塔部分：根据对稳定塔工艺设计的影响因素分析,重点优化了理论板的设计及重沸器热源的选取。目标实现100%操作负荷下,精制汽油的硫含量小于15 μg/g,液收基本达到99.5%(wt),辛烷值损失低于1.2个单位,装置综合能耗处于国内先进水平。