随着世界经济和科学技术的飞速发展，现代企业对机床加工性能的要求也越来越高。而机床传动系统的运动学和动力学特性是决定机床加工性能的关键因素，因此对机床动态特性的研究无论是对现有机床性能提升还是对新型机床的开发都具有重要的理论和实践意义。　　 在传动系统动力学分析过程中引入虚拟样机技术，不仅可以实现对机床工作性能的动态实时仿真而且可以获得影响机床动态性能的关键因素。仿真输出结果可用来估计和推断机床实际运行中的各种数据，对机床各部件的疲劳寿命计算及强度分析有一定参考价值。　　 本文以“铝电解用炭块自动加工生产线”中的数控铣床为研究对象，建立了完备的传动系统的虚拟样机模型，对铣床的多级齿轮传动系统和主轴系统进行了动力学分析。主要完成了以下工作：应用UG对铣床传动系统的各部件建模，并完成装配，实现了各传动齿轮之间正确的啮合关系；在ADAMS中建立了传动系统的多刚体模型，将Hertz接触理论嵌入仿真模型，实现了齿轮啮合的动态实时仿真，得到了齿轮的动态啮合力，并基于多刚体模型研究了动态激励对齿轮啮合力的影响；利用ANSYS对铣床主轴进行了有限元建模，通过ADAMS建立了传动系统的刚柔耦合虚拟样机模型，研究了空转工况下、切削激励作用下和齿轮啮合激励与切削激励耦合作用下主轴的动态响应；通过ANSYS和ADAMS的联合仿真，得到了主轴的动态应力分布和最大应力节点处的应力变化曲线。　　 本文的研究可为高质量炭块数控铣削机床的设计与研发提供有力的技术支持。