直线振动筛具有结构简单、振动强度大、筛分效率高、处理能力大等优点,广泛应用于矿山、煤炭、冶炼、建材、化工等领域,用于物料的筛选、脱水、分级等工艺。但由于振动筛在较高振动频率下工作,筛体承受较大的交变激振力,在实际工作中经常出现下横梁断裂,侧板开裂等疲劳破坏,严重影响生产。尤其随着振动筛向大型化方向发展,疲劳破坏更加严重,所以迫切需要在设计阶段进行疲劳寿命分析,提高产品的可靠性。传统的疲劳寿命预测主要针对具体的物理样机进行试验,耗费大量的人力、物力、财力。而且,如果物理样机试验不合格,还要重新设计,反复试验,直至合格。这样造成大量浪费,开发和测试成本大大提高。随着计算机技术的发展,特别是动力学仿真技术和有限元技术的发展,使得其应用于产品疲劳寿命分析成为可能,克服了传统试验法的不足。本文借鉴国内外大量的虚拟疲劳耐久性集成化仿真方法,以某大型直线振动筛为研究对象,对其下横梁和侧板进行了疲劳寿命分析。首先利用Pro/E对某大型振动筛零部件进行三维实体建模、组装和干涉检查;然后,利用动力学仿真软件MSC.ADAMS建立了振动筛的多刚体动力学模型,对其进行仿真分析,获得位移、速度、力等信息,为下横梁、侧板的刚柔耦合动力学分析提供了刚体模型;利用有限元前后处理器MSC.PATRAN,求解器MSC.NASTRAN分别对下横梁和侧板进行自由模态分析,获得固有频率和固有振型,为疲劳寿命分析提供了模态信息和柔性体;而后,在MSC.ADAMS中,分别建立了以下横梁、侧板为柔性体,其它零部件为刚性体的刚柔耦合动力学模型,为疲劳寿命分析的载荷谱提供了模态位移;最后,在疲劳分析软件MSC.FATIGUE中,根据材料的S-N曲线,利用模态应力恢复法分别对下横梁和侧板进行疲劳寿命分析,获得其疲劳寿命云图和结构危险部位。通过对该振动筛疲劳寿命分析结果与实际破坏情况相比较,二者相互吻合,说明这种虚拟疲劳耐久性集成化分析系统应用于振动筛的疲劳寿命分析是可行的,它能够减少物理样机的数量,缩短产品的开发周期,进而降低开发成本,提高市场竞争力。同时,本文的研究对振动筛的可靠性设计具有一定的参考和借鉴价值。