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压铸虽广泛应用于汽车发动机缸体、缸盖等复杂汽车零部件生产制造中,但易于产生卷气,而真空压铸是解决这一问题的有效措施,不仅降低气孔数量,同时减小气孔尺寸,目前真空度对铸件组织性能等相关研究又相对较少。本文以某真空压铸发动机缸体为实验对象,将缸筒壁机加工面上A、B、C、D、E位置上的缺陷进行切片,采用SEM、EDS和金相观察实验手段研究了缸筒壁机加工面上的缺陷;并且在金相显微镜下观察了缸筒壁表层组织特征;以及通过密度测量与拉伸实验分别研究了T5热处理对微孔与力学性能的影响。最后得出了以下结论:(1)部件机加工表面A、B、C、D、E位置上的缺陷切片结果表明:B处缺陷主要为气孔与缩孔,气孔其大小分别为169μm,128μm;D处缺陷为缩松热裂纹;A、C、E为片状缺陷。(2)EDS能谱分析结果表明存在于片状缺陷中的夹杂物以碳、氧元素为主,认为夹杂物的引入可能是压室与冲头之间的润滑剂及脱模剂导致的。(3)本研究表层组织最外层为较细小的Al-Si共晶组织,紧接着为较细小的白色初α-Al层,再往里为比最外层粗大些的Al-Si共晶组织,且表层组织厚250μm左右。(4)通过T5热处理(210℃+3 h)前后试样中孔洞形貌对比,发现试样表面中圆整度较高的孔洞缺陷有变为长条状缺陷的趋势。(5)通过测量T5热处理前后试样的密度研究了试样孔隙率的变化,结果表明:T5热处理前试样密度为2.70 g/cm3,热处理后变为2.63 g/cm3,,减少了2.66%;而气孔率则由热处理前的2.03%变为4.64%,增加了大约一倍,说明T5热处理使试样中的微孔长大了一倍。(6)三组T5热处理前后的拉伸实验结果表明:第1、3组试样T5热处理后抗拉强度都降低,而第2组实验T5热处理后抗拉强度反而有较小升高。分析认为第1、3组在T5热处理过程中以微孔膨胀长大起主要作用;而第2组以时效析出第二相强化起主要作用。