兰州石化公司催化重整装置设计原料为青海、长庆和北疆原油为常减压原料的石脑油组分，装置开工后，特别是近几年，其原料中硫含量、氯含量较设计值大大提高，装置的腐蚀问题，特别是预处理系统的腐蚀问题日益突出，造成装置非计划停工检修的次数和设备、管线更换的频次增加，增加了装置的成本，严重影响了装置的安全、长周期运行。　　 装置原有的腐蚀防控手段较为简单，难以遏制由于腐蚀介质含量增加引起的腐蚀加剧。本文通过对预处理系统原料以及低温部位的水样分析，确定引起腐蚀的介质主要为硫和氯，通过对腐蚀严重的塔(C102)顶部馏出线、离心泵(P107)叶轮以及回流阀阀芯的腐蚀产物分析，讨论各部位的腐蚀形态及腐蚀成因。为了有效控制预处理系统的的腐蚀，采取了一系列工艺防护措施。　　 为解决直馏石脑油的氯含量高给装置带来的腐蚀和堵塞问题，装置新增脱氯工艺，以脱除加氢反应后所产生的无机氯化物。首先在实验室对三种脱氯剂进行性能测试，测试不同的温度、空速以及原料氯含量对氯容的影响，找出合适的脱氯剂引入装置进行工业应用。　　 为了解决预处理单元拔头油硫含量高和氯腐蚀的问题，将重整原料预处理单元改为先加氢，再蒸馏脱水，后拔头的全馏分加氢流程，使预处理系统的腐蚀集中到预加氢工序中，从而缓解了预分馏工序的腐蚀。　　 流程改造之后，腐蚀前移至加氢精制和蒸馏脱水工序，为了降这些部位低温系统的腐蚀，将HFY-103缓蚀剂引入装置进行的工业实验。首先，在实验室对该缓蚀剂进行性能测试，测定其在盐酸溶液中的缓蚀效果，在随后的装置工业试验中，通过对注入缓蚀剂前后水样中pH值、铁离子含量、氯离子含量的检测，确定该缓蚀剂对预处理系统低温部位的缓蚀效果。