在国家相关战略的驱动下,近年来纯电动汽车的产品竞争力及研发能力都得到了大幅的提升,其销量也出现了飞速的增长。但是续航里程短仍然是纯电动汽车用户关注的痛点之一,而通过对纯电动汽车最大耗能元件集成电力驱动系统（简称“电驱”）的效率进行优化将直接促进整车续航里程及产品竞争力的提升。鉴于此,国内外相关技术研究人员一直在持续进行电驱效率的优化,而电驱作为一个复杂的驱动系统,在运转过程中必然会存在一定的功率损失,因此在对其进行效率优化过程中将面临诸多挑战。本课题来源于国内某纯电动车型电驱开发项目,通过对电驱效率相关的关键技术进行研究,并制定出了相关创新优化措施对电驱的效率进行了较大幅度的提升。首先,根据整车续航里程提升的目标需求对电驱及各子系统的效率优化目标进行了设定。通过对电驱效率有较大影响的关键因素:电机铁损、IGBT开关损耗、减速器轴齿搅油损耗、电子油泵功率损耗等进行研究分析,得出了电驱的功率损耗模型。并基于损耗模型和效率优化目标建立了提升电驱效率的优化方案。具体如下:1)通过优化驱动电机的磁钢结构和硅钢片厚度来降低驱动电机的铁损;2)制定了电机控制器变频控制策略实现了IGBT开关损耗的降低;3)通过对电驱冷却润滑系统的设计方案进行优化,降低电子油泵的功率损失及传动齿轮的搅油损失。然后,基于Matlab/Simulink仿真平台,建立了电驱的效率仿真计算模型,对制定的电驱效率提升优化方案开展了仿真分析研究,并通过台架测试对优化后的电驱进行台架效率测试。仿真分析及台架测试结果表明了效率提升方案的有效性和可行性。最后,依据制定的效率提升方案制作了优化后的电驱样机。对优化前、后的电驱进行了全工况点的台架效率对比测试。根据此台架效率测试结果并以某纯电动车型为分析依据,对优化前、后的电驱进行了NEDC（New European Driving Cycle,NEDC）工况下电驱综合效率计算,计算结果表明通过效率提升后电驱的NEDC工况综合效率由85.5%提高至87.7%,提升量达2.2%。并将效率优化前、后的电驱搭载在整车上,开展了整车NEDC循环工况转鼓续航测试。相比于优化前,电驱的百公里电耗下降了6.8%,整车的续航里程提升了4.9%,整车试验结果与仿真结果基本一致。鉴于以上研究所建立的电驱设计优化思路、仿真计算模型及效率优化方案对改善提升电驱的效率具有指导意义。