无心磨削是一种精密、高效的加工方法,在机械制造领域占有重要地位。同时无心磨削也是一个相当复杂的过程,特殊的工件定位方式及其回转驱动方式以及众多的不确定因素使得无心磨削加工的成圆过程多年以来一直未被人们所真正地了解。在实际应用中无心磨削的加工参数往往由磨削试验决定,成本高且要花费大量的时间。对无心磨削加工过程进行建模仿真,可以帮助加工人员检查磨削过程中可能产生的问题,并能通过仿真计算辅助选择最佳的加工参数,从而提高无心磨削的加工质量及加工效率。本文以切入式外圆无心磨削为研究对象,对工件的成圆过程进行了研究,并设计开发了相应的仿真软件。论文首先分析了无心磨削过程中工件的受力情况,推导出工件在各种情况下的稳定磨削条件,并绘制了稳定磨削区域图。随后根据对无心磨削加工研究,逐步建立了工件成圆过程的仿真模型,为仿真系统的开发提供了理论基础。随后本文在分析仿真系统的目标功能的基础上提出了无心磨削仿真系统的总体结构,并确定了仿真系统的开发环境及开发工具。随后详细介绍了仿真系统中各功能模块的设计及其具体实现方法,并对系统开发过程中所使用到的技术要点进行探讨。根据所建立的仿真计算模型,本文开发出了无心磨削仿真系统。最后本文将仿真系统计算得到的数据与试验数据进行对比分析,两者具有良好的一致性,证明了仿真计算模型的正确性。本文建立的仿真模型及开发的仿真软件系统具有一定的实用价值。