大型机加工件在生产和加工过程中，由于加工机器自身以及人为装配原因，零件必然会产生一定的形位误差，既工件的实际形状和位置相对于设计所要求的理想形状和位置会产生偏离，其偏离量即误差值的大小，它不但决定了工件的几何精度，而且对产品的使用性能、安全和寿命也产生着影响，也最终决定着产品质量的优劣。　　曲轴连杆是船舶柴油机的重要零部件，曲轴连杆的技术状态直接影响大型船舶柴油机的装配周期以及在正常运行中船舶的航行安全。曲轴连杆的形位误差精度直接影响船舶柴油机运转过程中主轴颈和曲柄销颈间的磨损程度，曲轴连杆形位误差过大导致轴颈尺寸减小和精度降低、几何形状发生变化连带产生曲轴的损坏。　　本文针对一种特大型船用柴油机曲轴连杆形位误差的检测方法与检测上位机软件设计进行了研究。　　依据国标规定的检测原则与检测方法，提出了基于多组三点定圆的最小区域算法，在多组取样点中采用两边逼近法求取同心圆圆心，利用误差计算公式计算圆度误差。通过与最小乘方圆算法、最大外接圆算法的实验数据比较，验证了算法的准确性、高效性，并在实际设计实现过程中得以应用和实践。　　基于.NET平台和SQLite数据库，采用RS-232通信标准，设计了形位误差检测软件系统，实现了曲轴连杆连接头平面度、垂直度、圆度的检测，解决了当前生产制造企业对该大型零件的形位误差检测和计算难题，使得检测达到实时、高效、精准，有效的提高了曲轴连杆的加工质量，减少因工件形位误差引发的装配时间、经济、安全问题。