随着国内智能制造的发展,MES（Manufacturing Execution System）制造执行系统的要求越来越高,针对在一条复杂的离散型生产流水线上可能存在几十个工站和总成型号、不同工艺路径组合及数量庞大的原材料种类等问题,如何通过MES改进来提高生产效率,质量控制从而提升企业的竞争力具有相当大的实际运用价值。本文以X汽车零部件公司的生产业务为研究对象,介绍X公司的生产流程和MES概况,通过相关数据的深入分析及总结后,提出了生产齐套过程中缺少工艺、物料、质量全面数据以及全生产过程的关联控制,质量追溯锁定中追溯数据无法贯穿全生产过程产生信息断层,数据孤岛等问题。本文对此进行深入研究并结合生产业务的特点提出了相应的解决方案,主要研究工作内容与成果有如下几点。1)构建了一个生产准备齐套的模型和算法,涵盖物料,工艺,质量等全生产业务。物料齐套通过BOM数据匹配,区分含追溯码的物料和批次性物料,对客户端,数据结构和程序逻辑作了不同设计。工艺齐套中提出了在MES下发工艺参数给PLC时对工艺参数进行数据一致性和完整性的校验,满足生产前的工艺齐套。生产过程物料齐套采用面向生产过程的齐套关联控制,提出了动态物料拉动的算法并实现了物料拉动申请看板。上述改善在企业应用中降低了生产准备的时间,提高了质量过程控制并且使物料供给的脱节时间明显减少。2)构建了全生产过程追溯的映射以及多产线关联模型,建立优化了生产过程所涉及的关键件,批次物料,总成产品,半总成产品之间不同的映射关系,基于递归算法优化其正反向追溯算法。在批次物料追溯中提出并设计实现了基于实际生产扣数的精确批次物料追溯。通过上述改善在企业中的应用实现了产品全BOM,全生产过程的精确追溯,使质量追溯锁定的成本大大降低。