我国不仅是手机生产大国、消费大国而且还是手机的淘汰大国,废旧手机的电路板具有巨大潜在回收价值,但由于处置成本、技术限制以及回收渠道等原因,使得废旧手机群没能进入有效资源化处理,造成了严重的环境污染和资源浪费。机械物理法是目前废旧电路板回收技术中研究的重点和热点。浮选具有成本低、设备与工艺简单、回收率高、二次污染小等优点,将其用于废旧手机电路板物理回收具有极大的发展前景。本文针对废旧手机电路板中铜的浮选回收工艺进行研究,主要包括废旧手机电路板的破碎、金属与非金属分离、金属富集体中铜的分离等研究内容。破碎实验是对3种不同处理情况的电路板进行机械破碎然后分别分析其组份构成、破碎特性、粒度-质量、颗粒形貌、解离状态、金属分布等破碎性质。实验表明:机械破碎对电路板破碎效果不理想,容易产生“过粗”、“过细”、“跑大块”现象,试验制定了电路板的3级破碎方式,能达到很好的破碎效果。3种不同情况电路板解离难易程度不同:拆除表面元器件电路板(解离粒度:0.45mm、破碎时间:1.5min)<不拆除表面元器件电路板(解离粒度:0.6mm、破碎时间:2.0min)<热处理的电路板(解离粒度:1.25mm、破碎时间:1.0min)。颗粒形貌及分布不同,金属主要以卷曲球状为主,非金属主要以棒状居多。金属主要集中分布在前5个粒级,-0.074mm粒级内金属含量极少,前处理情况不同对物料中粗粒级中金属分布影响较大,细粒级影响较小。实验结果选择了拆解废旧手机电路板表面元器件进行破碎有利于整个电路板回收。浮选实验主要包括3个过程:原料的制备、金属与非金属分离、铜的浮选分离。实验制定了-0.45mm物料3级破碎制备过程,最终筛下物料占比≥96%,满足金属分离要求;选择了将-0.45mm粒级的金属富集体进行分级分类球磨至-0.074mm粒级工艺方案,占比≥95%,满足铜分离要求。以矿浆浓度、搅拌速度、充气量为3个变量因素,在不添加任何浮选药剂条件下,以沉物的产率、沉物中金属质量百分含量、金属回收率为实验指标,进行单因素实验、正交实验、最优浮选粒度实验,得出:实验的因素主次顺序及优方案为:转速(2000rpm)>浓度(100g/L)>充气量(100L/h),最优浮选粒度:0.3~0.15mm,该条件下金属回收率为74.5%,与分离效果较好的重液分选相比,金属回收率基本相当。在金属与非金属浮选分离基础上,采用直接浮选法,以活化剂、捕收剂、起泡剂用量为变量,以铜的质量百分含量为实验指标进行逐个实验法,实验得出:铜浮选分离的最佳药剂及用量:活化剂(Na2S):150g/t、起泡剂(C8H18O):200g/t、捕收剂(C4H9OCS2Na):200g/t,最后分离的铜精矿中铜平均质量百分含量达到了95.99%,达到了较高的铜纯度及回收率,实现了浮选法回收废旧手机电路板中铜的工艺。