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材料冲压成形CAE仿真模拟时通常采用成形极限图(FLD)来评价。高强度钢热成性技术的发展决定了研究高温成形极限图的必要性。国际标准所规定的获取成形极限图的方法都是针对冷成型而言的,目前尚缺乏热成形标准。热成形延用冲压形式的冷成形试验标准,模具材料润滑度均受到限制。除此之外,高温下材料的成形性能与温度和应变率均相关,一条成形极限曲线FLC是无法评价的,需要多条成形极限曲线才能进行成形性能分析。本文提出了一种获取高温成形极限图新的试验方法—双向拉伸试验方法。设计了一种可以将单向拉伸转变为双向拉伸的装置,并且提出了一种适合高温操作环境下连接处转动的绝缘方案。本文引入损伤因子作为评判失效的参数,建立自定义材料模型,利用LS-DYNA有限元模拟拉伸过程,分别设计了获取左右两侧成形极限曲线试件形状。再利用对试件关键尺寸的设计,改变拉伸时主次应变方向材料的流动状态,进而改变应变路径,最终设计出一组试件,可以获取不同应变路径下的成形极限点。通过双向拉伸试验得到了700℃和800℃两个温度下成形极限图中等轴双向拉伸应变状态、平面应变状态、过渡应变状态等5个试验点,同时验证了新试验方法的正确性。建立了基于粘塑性损伤力学22Mn B5高温双轴损伤本构模型,利用遗传算法拟合方程中材料参数,确定了FLD预测模型。并且通过与试验数据对比,验证了FLD预测模型的有效性。本文利用FLD预测模型预测了22Mn B5在应变率为0.1/s时,600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃的成形极限曲线,预测了22Mn B5在温度为800℃下,应变率分别为0.01/s,0.1/s,1/s的成形极限曲线。随着温度的升高和应变率的降低,成形极限图FLD的位置升高,即22Mn B5板料的成形性能随温度的升高和应变率的降低而提高。