现代轴承行业经历了一百多年的发展,产品种类繁多,制造过程复杂,涉及多种学科技术,生产过程的质量控制仍然是目前的行业焦点。目前质量管理最科学高效的方法是精益六西格玛,它融合了精益与六西格玛的思想、工具,实施效果较单一的方法有明显提高。A公司生产的圆锥滚子轴承产品由于生产线过程能力不足,导致大量返修和报废,产品质量及产量输出均不稳定,造成成本浪费,急需进行改进。本研究旨在开展精益六西格玛应用研究,在理论框架下将精益的思想和工具同六西格玛工具进行有效融合,在研究实践中改善A公司圆锥滚子轴承产品的生产过程,提高产品质量水平,降低生产成本。首先,通过对A公司产品质量数据的整理和分析,提出了圆锥滚子轴承返修及报废率高的问题,确定将精益六西格玛作为本研究的方法用于解决A公司的问题。其次,通过对轴承生产流程分析及生产线过程能力分析,发现内孔磨削工序报废率占比最高,生产过程波动较大。针对内孔磨削工序进行鱼骨图分析和因果矩阵分析,筛选出关键工序质量因素为内孔磨削的锥度、垂直度和椭圆度。根据失效模式与效果分析结果和假设检验的结果进一步筛选出影响报废率的两个关键因素为驱动盘精度和砂轮连杆刚度,制定相应改善措施为调整驱动盘修整平面度标准和变更砂轮连杆直径,对改善后的过程能力进行了验证,过程能力指数大幅提升并达标,标志着过程能力稳定性得到提升。最后,将验证有效的改善措施进行固化,更新驱动盘修整操作指导书,提出了基于锥度的砂轮连杆直径选择公式,基于公式制定砂轮连杆选型参考标准,确保效果的持续性。对比评价了项目实施前后的效果,结果表明圆锥滚子轴承生产线过程能力指数明显提高,报废率显著下降,成功降低了质量成本,改善效果明显。该项目的成功可以作为其它滚动轴承生产企业借助精益六西格玛改进产品质量的参考。