为了加快提升我国干线铁路动力装备水平,铁道部按照“引进先进技术、联合设计生产、打造中国品牌”的总体要求,全面组织实施了6000马力大功率交流传动内燃机车技术引进和国产化项目合同。HXn5型机车以GE公司最先进的交流传动AC6000型机车为原型车,通过引进GE公司先进的设计和制造技术,逐步提高国内机车制造企业的自主研发能力和生产制造能力,进而构建中国大功率交流传动内燃机车产业技术平台。本文以HXn5型机车车架端部组焊工艺为研究对象,针对机车组焊工艺中存在的变形尺寸难以控制、技术参数不准确、平面度超差及焊缝质量不达标等问题,对焊接变形及其失效模式进行理论分析。本文以新开发HXn5型机车为代表车型,研究端部组焊工艺,分析焊接变形产生原因及焊接质量影响因素;进一步从改善焊接方法和优化焊接参数等方面入手,改进组焊工艺。通过设计旁承梁及承载梁下平面孔定位工装,并利用PFMEA对工艺可能产生的失效工序进行分析,从而减少产品的开发时间和成本、提高企业形象和竞争力、持续提高产品质量与可靠性,并最终提高客户的满意度。最后为了达到预期目标,利用PDCA循环改善产品质量,针对人员、环境、设备、材料和工艺五方面进行分析,制定阶段目标。通过三个阶段的PDCA循环,改善焊接变形和定位精度的质量问题,确保产品质量的稳步提高。通过本文研究,改善了组焊工艺,稳步提高了产品质量,从首台试制到小批量生产并最终进行批量生产,达到了1天1台的生产能力,填补了国内该项目的空白。