全液压双驱单钢轮压路机具有压实能力强、驱动力大、能适用于多种复杂工况的特点，在压实机械中占有很大份额，是一种应用较为广泛的压实机械。但是，目前国产的单钢轮压路机还存在诸多问题，如起步过程行走系统液压冲击严重，动态功率需求过大；起振过程时间过长，液压系统停振吸空等。因此，对全液压双驱单钢轮压路机的系统匹配进行研究，对于提高其整机性能有着重要的理论价值和现实意义。本文采用以试验分析为基础，以理论分析为指导，仿真分析为手段的综合研究方法。笔者以某国产18吨全液压双驱单钢轮压路机为测试对象，对行驶系统和振动系统的负荷特性进行研究。通过测试结果发现，在压实过程中，振动系统起振时间较长，振动液压系统长时间溢流，停振时液压系统存在吸空；振动系统配置的不合理造成对发动机工作点的影响，导致两系统工作参数达不到作业要求。针对目前国产全液压双驱单钢轮压路机存在的问题，文中从以下几个方面提出系统匹配的具体方法。对于行走系统的匹配应考虑前后轮驱动力的分配，液压系统的匹配应考虑功率、压力、转速等参数的匹配，既满足工作需求又保证整机作业的经济性。对于振动系统的匹配应保证良好的压实质量，较小的最大动态功率需求和振动参数的稳定，以及系统总效率高。对于行走系统与振动系统之间的匹配，需要考虑振动系统和行驶系统之间的相互影响及发动机的功率配置。最后采用机械–液压联合仿真的方法进行仿真分析。用动力学仿真软件Adams建立机械模型，用液压仿真软件AMEsim建立行走系统液压模型，利用软件接口文件进行数据交换，实现机械-液压系统联合仿真，并验证模型的正确性和可行性。基于此模型，对振动系统工作压力进行了优化。本文将振动系统和行驶系统联合研究，研究得到的相关数据和结论，以及首次采用的机械-液压联合仿真的方法和思路，为压路机的设计和使用提供了参考。