本文研究了机(动)车用柴油机新型凸轮轴数控加工工艺——装配式空心凸轮轴工艺系统。这种新的加工工艺保留了装配式凸轮轴节约材料、便于热处理和柔性设计等特点,并且对各个环节进行数控化,因此具有加工精度高、一致性好和适应性强等优点。与传统靠模仿形机床加工相比,新工艺系统充分利用数控机床和装配式凸轮轴的优势,能够节约材料、控制成本、缩短加工周期并降低废品率,具有较好的应用与推广前景。本文首先介绍凸轮轴加工工艺国内外发展现状及应用,并介绍了数控加工工艺的一般过程,分析了装配式凸轮轴的工艺特点,为数控加工工艺分析奠定基础。通过Pro/E的零件辅助设计功能,建立了凸轮轴的立体模型,并以建立的模型为模板进行了凸轮轴模型的二次开发。在Pro/E的NC加工模块中优化凸轮和心轴工艺规程并设置加工序列,其中包括主要加工参数的分析计算,刀具的选择,刀具切削路径规划等;借助Pro/NC的加工仿真模块,对凸轮轴的加工效果进行评估,减少实际加工中可能发生的错误。考虑到凸轮轴是柴油机的核心零部件,对加工精度有严格要求,因此需要对装配后的凸轮轴进行精加工;本文借助先进的CAM软件EdgeCAM对凸轮轴进行车铣复合加工设置,分析了车铣复合加工凸轮轴的工艺过程,优化了刀具路线,保证其能够达到要求的加工精度。最后,通过后置处理将数控加工形成的刀具轨迹数据转化为能被数控机床读取的加工文件。