近年来汽车行业发展迅速,也带动了冲压模具行业的发展。覆盖件模具作为生产汽车覆盖件的重要装备,重量大且工作型面复杂,在实际工况中需要承受复杂的交变应力,对模具的各项性能指标要求较高,模具材料价格昂贵,导致模具制造成本大幅度提高,因此开展降低模具制造成本相关的研究至关重要。本文以汽车后背门内板为研究对象,针对降低后背门内板冲压模具制造成本的几个关键技术问题展开了研究:工艺参数优化、回弹补偿策略和采用增材制造方法制备模具镶块。（1）对零件材料进行组织观察和力学性能分析,将Autoform中由公式绘制的应力应变曲线与拉伸试验得到的应力应变曲线进行对比,根据拉伸试验结果对Autoform中材料参数进行修改,从而提高数值模拟精度。（2）对后背门内板零件建立有限元分析模型,进行全工序模拟后确定压边力、拉延筋阻力系数、摩擦系数等工艺参数的范围;采用单因素试验方法,得到压边力、拉延筋阻力系数、摩擦系数对后背门内板最大减薄率和最大回弹量的影响规律曲线,确定最优工艺参数。（3）对采用优化后的工艺参数后零件产生的回弹进行分析,针对后背门内板的回弹特点制定了三种补偿策略分别为:仅作拉延补偿、前序补偿、全工序补偿,按照这三种补偿策略进行模拟后认为补偿策略二补偿效果最好,得到了满足精度要求的后背门内板制件。（4）建立后背门冲压模激光熔覆模型,设计了三种激光熔覆材料,分别命名为JXCY01、JXCY02、JXCY03,依次进行激光熔覆试验,对熔覆层进行物相分析、显微组织观察和力学性能测试,综合分析后选择JXCY03合金粉末作为熔覆层材料用于制备后背门内板冲压模具镶块。