本文以镁合金心脏支架管为研究对象，阐述了挤压、拉拔制备坯料管材的过程，重点研究了镁合金管材轧制过程中不同工艺参数对轧制实验的影响，并对成型后管材进行了分析。实验中以挤压、拉拔后获得的5mm，壁厚0.5mm管材为轧制实验的原始坯料。分析了轧机转速、送进量对管材轧制的影响，计算了管材轧制时的理论变形量，通过对不同热处理工艺下的道次间退火组织分析，确定了300℃，保温时间60min空冷的退火工艺。应用有限元模拟软件对不同变形量下的轧制过程进行了模拟，分析了不同变形量下管材塑性应变的变化，模拟结果显示小变形量下（H＜19%）轧制时，塑性应变为19.8%，管材塑性应变较小，较稳定，大变形量下（H＞33%）轧制时，塑性应变为35.2%，管材的塑性应变较大，并有继续增大的趋势，不适合管材轧制。进行了大变形量下及小变形量下管材实际轧制实验，分析了轧制成功与失败的原因。最终获得了3.00mm，壁厚为0.25mm，表面质量完好的镁合金管材。通过管材的拉伸实验、退火后组织分析及断口扫描的分析，确定了管材获得较好综合性能的热处理工艺。