多品种小批量生产线由于产品种类繁多、生产过程复杂、生产计划多变、在制品积压现象严重等特点,使得生产车间的管理控制难度大,在实际生产过程中,难免会造成不必要的工时成本、人力成本、物流成本的浪费。然而传统的数学解析方法难以实现生产过程的优化、排产计划的制定、新产品的调试生产等,系统仿真技术作为全面管理生产系统的一个新的方向,具有时间和成本上的优点。利用系统仿真技术,可以迅速地发现生产系统中的潜在问题,并针对这些问题提出改进方案,通过在系统仿真环境中验证改进方案,实现生产系统的优化,为生产系统的管理实践提供决策信息。本论文针对江苏金龙科技股份有限公司的羊毛衫生产车间,基于系统仿真理论、多品种小批量生产方式,以关键设备利用率、产品生产周期、工人工作率、在制品库存为目标,实现了生产车间设施布局的优化与作业排产的优化,缩短了产品生产周期,提高了设备与工人的利用率,缓减了在制品的库存压力。首先在分析生产线的生产流程、生产物流状况的基础上,通过对设备参数、产品参数的采集与统计分析,抽象出生产系统模型的输入数据,以此为基础基于WITNESS建立了单订单的生产系统仿真模型,通过模型运行数据的分析,了解到了生产系统的瓶颈工序。其次针对生产系统中存在的具体问题,提出生产线的设施布局优化方案,通过对比原生产系统与优化后生产系统的产品生产周期、设备或工人的利用率、在制品库存,证明优化后的方案有效可行,并反复调试验证模型获得设施布局的最优方案,为生产线的调整改造提供了科学依据与数据基础。最后针对该多品种小批量生产线的排产问题,给出了优化方法与算法,通过得到的初始方案输入仿真模型进行实验,最后得出各方案产品的生产周期,通过对比获得生产系统的最优排产方案,为生产系统排产计划的制定与实施提供决策依据。