近些年来，随着我国高铁、风电、核电等领域的高速发展，对其所用铸件材料的性能提出了更高的要求，高纯生铁是生产这种高端铸件必不可少的原材料。磷会严重影响高纯生铁的纯度，目前，高纯生铁冶炼方法主要有精料法和氧化法。河北承德地区蕴藏丰富的磁铁矿，过去主要利用氧化法生产高纯生铁，因成本高、操作复杂而没有得到广泛的应用，因而采用精料法控制铁矿石的含磷量是本研究的方向。本课题的研究目的是探索出一种经济上合理、技术上可行的铁矿石深度脱磷工艺以达到冶炼高纯生铁的标准，并将该工艺应用于承德磁铁矿的处理当中。本试验采用酸浸法对矿样进行脱磷处理，对比了盐酸、硝酸、硫酸和柠檬酸的脱磷效果，盐酸被作为浸出剂。然后探索盐酸脱磷过程中的最佳工艺参数，得出在盐酸用量15%，铁精粉粒径-0.074mm占90.5%，液固比1:1，浸出时间2h，搅拌速度100r/min常温浸出条件下，此时磷的脱除率可以达到95%以上，浸出渣中磷含量低于0.005%，同时总铁的损失率低于1%。对浸出废酸进行回用试验，随着回用次数的增加，浸出渣中磷含量逐渐升高。进行酸性条件下磁铁矿吸附磷探索性试验，在三种不同酸浓度5%、10%和15%条件下，磷吸附量随着酸度的增加而减小，FT-IR显示高酸度降低了磁铁矿表面活性羟基量。吸附动力学特征较好地符合Elovich方程和准二级动力学方程以及粒间扩散模型，吸附试验数据能够较好地用Langmuir吸附方程拟合。采用超声波辅助脱磷工艺，在满足脱磷率的前提下，得到了最佳的工艺参数：前段浸出时间1h，超声时间20min，酸用量9%，超声波频率21kHz，超声强度350W，磨矿细度-0.074mm占81.2%。对浸出废酸进行了回用试验的研究，在每次补加酸量4%情况下，浸出废酸可以回用3次。通过与直接酸浸对比，超声辅助脱磷降低了酸用量和磨矿成本，提高了处理效率，浸出渣中磷含量低于0.005%，满足了冶炼高纯生铁的标准，表明本研究提出的超声辅助酸浸是一种很有效的磁铁矿脱磷方法。