随着汽车市场SUV车型保有量的增加,行李架已成为汽车的重要组成部件。汽车行李架兼具装饰和载物的功能,其中,一体式行李架受限于车顶匹配弧形的复杂性、组立牢固性以及消费者扩展需求多样化等因素,其拉弯弧形要求高、加工面及孔位多,生产工艺复杂。行李架主体铝杆成型的拉弯工程、铝杆匹配面和孔的数控加工是一体式行李架开发过程中的两个难点。本文以一体式行李架为研究对象,分析了其主要成型工艺,研究与设定了冷拉弯成型工艺参数以及五轴数控机床加工的数控编程参数。首先,分析汽车行李架的研究现况和成型工艺。根据一体式行李架的设计结构,编制其生产工艺流程。针对一体式行李架制造的关键工程:冷拉弯成型以及型面加工,开发合适的加工工艺和设备。其次,通过型材的材料特性和设计形状分析,开发合适的型材拉弯模具,制定准确的型材拉弯工艺参数,并最终完成行李架铝杆的拉弯工艺调试与大批量生产。接着,利用刀具轨迹和后置处理的应用实现五轴机床对行李架铝杆的加工。通过加工参数设定生产高质量的刀位轨迹,并通过仿真验证刀位数据的准确性和适合性,从而完成了基于UG的数控编程前处理。然后,通过对UG/Post Builder通用后置处理器基本设置的研究,完成后置处理创建。最后,进行生产调试和工艺优化,针对具体案例的效益分析和质量评价,结合拉弯设备和五轴加工中心在汽车模具/零部件加工当中的优势,进行拉弯设备和五轴加工中心在汽车零部件制造中的应用推广。对于一体式行李架成型工艺的应用研究,对于主机厂后续车型零部件的开发以及售后市场改装件的开发也具有一定的参考价值。