随着中国汽车市场日趋成熟,汽车工业总体运行平稳、竞争愈发激烈。企业车型更迭不断加快以应对需求的动态持续变化,而作为汽车四大工艺最后一环的总装,其工艺规划的效率与质量决定了新车型上线的速度,直接影响着产品市场竞争力,成为车企角逐的关键环节之一。多样化的市场需求已引导汽车生产模式转变为多车型混流共线装配,混流模式为企业带来柔性化运作的同时,也造成生产复杂化与流程不透明等负面影响。混流环境下的新车型工艺规划在任务量与难度均显著提高,运用科学的方法与理论缩短工艺制定周期、提高工艺文件合理性是车企丞待解决的课题。本文以W公司汽车总装线为研究对象,分析其工艺规划过程及生产运作中存在的问题,所做的主要研究工作与成果如下:(1)针对新车型工时定额缓慢的问题,通过对装配操作的特征分析,将装配工时进行分类研究,基于历史工时数据进行待测零件相似性比对,进一步将相似性系数与工时拟合得到关联函数,结合灰色理论搭建了两类工时的预测模型,具备良好的精度及适用性。(2)针对传统时间维度的线平衡方案造成员工满意度较低的问题,引入人因工程疲劳负荷相关理论,提出从时间负荷和疲劳负荷两个维度对装配线任务进行分配优化,结合遗传算法规划了混流线平衡的数学模型解决路径,优化后的方案在与传统时间维度的线平衡对比中取得了一定优势。(3)针对总装作业流程与方法缺乏验证造成的高负荷瓶颈工位问题,对产线及目标工位进行仿真建模,结合适用的人因工具对作业流程进行多角度的分析,验证其作业方法可行性,优化工艺规划中不合理、不安全、不经济的作业设定,为人员安全作业、总装线工作高效开展清楚障碍。