汽车的日益普及给人们的出行生活发生了翻天覆地的变化,但这却带来了能源的巨大消耗和环境相对污染严重的问题。目前汽车轻量化可以缓解资源消耗,环境污染严重的问题,而超高强钢不仅可以保证汽车零件的强度,而且可以实现汽车轻量化的要求。但超高强钢屈服强度和抗拉强度都很高,冲压成形困难,冲压件极容易出现拉裂、起皱、回弹等成形缺陷,如何控制和改善这些成形缺陷的出现成为当前科研领域和生产领域的一个热点。而利用有限元模拟软件,可以提前预测板料冲压成形的过程和最终产品的缺陷,改善产品的成形质量。不仅能够明显的缩短模具开发设计的周期,而且能够降低企业的生产成本,使得产品不断“推陈出新”,增强企业的市场竞争力。本文将以某车型的B柱内部加强板为研究对象,材料为DP980超高强钢,利用有限元模拟软件Auto Form对其冲压成形过程进行全工序模拟研究,最终应用于实际生产制造中。具体研究的内容及得出结论如下:1.针对B柱内部加强板结构特点及DP980超高强钢材料的性能,预测了其可能出现的成形缺陷,并制定了详细的冲压工艺方案:拉延-修边冲孔-侧整形-侧冲孔。2.详细模拟分析了B柱内部加强板冲压成形工艺的全工序的过程,分析了成形缺陷并提出了消除缺陷的相关措施。3.利用拉延成形模拟结果的评判指标,研究了压边力、模具间隙、凹模圆角和摩擦系数四个工艺参数对拉延成形模拟结果的影响,利用正交试验设计正交表,对工艺参数进行优化,确定最佳了最佳的工艺参数组合为:压边力500KN,模具间隙2.4mm,凹模圆角半径15mm,摩擦系数0.11;分析了最佳工艺参数组合下各个工序后零件的回弹量大小情况,并针对最终回弹模拟情况对模具型面进行回弹补偿,生产出产品的最大回弹量为1.529mm,小于2mm,并将其用于实际的模具生产制造和冲压件的生产。