对于小麦、玉米、木薯等三种混合原料生产燃料乙醇,具有如下问题:木薯含沙量大,易造成管道磨损堵塞,设备泥沙沉积,难以清洗,严重影响发酵卫生控制;小麦原料质量波动大,蛋白提取不彻底,发酵醪液蛋白含量高,产生泡沫严重,影响发酵槽利用效率和清洗杀菌;传统的带渣发酵,存在玉米糟渣及部分小麦麸皮和木薯纤维,设备利用率和发酵强度较低。针对以上状况,本文提出原料精制的思路,去除木薯原料中的泥沙、充分提取小麦蛋白,探讨混合原料清液发酵的可行性,促进稳定生产,提高过程效率。主要结果如下:(1)木薯原料的旋流除砂工艺。采用旋流除砂工艺对木薯原料进行精制处理,确定了旋流除砂的合适工艺条件,拌浆干物质控制在18-20%,喷淋水约为浆流量的十分之一,洗涤时间控制在2-3 min,有效实现除砂目的,基本不造成淀粉损失。(2)小麦原料的品质分析与小麦蛋白提取。通过检验小麦粉的湿面筋含量、面筋指数以及小麦色泽、气味、容重、不完善粒等指标来对小麦粉和小麦进行品质分级,控制谷朊粉生产的原料,提高小麦蛋白提取率2个百分点,从而减少进入发酵工序的蛋白质量。(3)清液发酵的工艺优化。利用可洗式隔膜压滤,对混合原料糖化醪进行糟渣分离,去除玉米糟渣及残余小麦麸皮和木薯纤维,控制有效糖分损失在2.5%左右。采用清液发酵,发酵温度33℃,接种量20%,发酵时间48h情况下,相比带渣发酵,清液发酵乙醇含量提高10%,发酵时间缩短8 h,设备利用率提高20%,降低蒸馏能耗约10%。本文实现了木薯原料中80%以上泥沙的有效去除,大大降低设备磨损和泥沙沉积;谷朊粉生产中小麦蛋白提取率提高2%以上,根本上解决了发酵过程起沫溢罐问题,有效提高设备利用率和发酵过程工艺卫生控制;实现了糖化醪的糟渣分离,验证了清液发酵的可行性,为燃料乙醇生产技术改善提供了依据。