本文研究了利用钢渣和熔渣在预分解窑上煅烧硅酸盐熟料的反应机理和工艺技术的若干问题。结果表明,在预分解窑上利用钢渣和熔渣代替铁粉配料,可以明显提高生料易烧性,降低煤耗。并且熔渣配料时,即使熟料中氧化镁含量严重超标,达到5.5%,水泥的体积安定性仍然没有问题,由此可见,利用钢渣和熔渣配料在大型预分解窑上煅烧硅酸盐水泥熟料是可行的。通过冀东水泥集团有限责任公司的实践,证明具有重大的经济效益,社会效益和环保效益。通过易烧性实验、烧结点试验和XRD以及DTA等方法研究表明,钢渣并不能加速CaCO3的分解和固相反应速度,提高生料的易烧性的原因主要是大量的微量元素的存在,降低了烧结点的温度,同时其中的C3S起了煅烧晶种的作用;熔渣在煅烧过程中能够加速CaCO3的分解和固相反应速度,并且以玻璃态存在的大量微量元素更有效地降低烧结点温度,促使反应活化能大幅度降低。因此,熔渣配料比钢渣提高生料易烧性的效果更加明显。熔渣配料引入大量的MgO后,使熟料中氧化镁含量超过国家规定的数量,但是通过压蒸试验表明,不会造成安定性不良。分析其原因,主要是熔渣中的MgO基本上以玻璃态的形式存在,与石灰石和白云石引入的MgO相比,在煅烧过程中反应历程不同,因此熔渣配料在熟料中不易生成方镁石晶体,而更多的是固溶于熟料矿物和玻璃相中,加上预分解窑的熟料冷却速度明显快于一般的回转窑和立窑,因此即使是形成了方镁石,晶体的尺寸也比较小,对水泥的体积安定性影响不大,因此熟料中MgO含量即使达到5.5%仍然不影响压蒸安定性。工业废渣进行配料引入的碱高,可能使S /R比降低,造成坍落度经时损失严重,熟料烧成过程中引入外加硫,适当提高熟料中的S /R比,使其处于0.5—0.7之间,对解决预分解窑目前存在的水泥需水量过高,坍落度经时损失过大,将起积极作用。