随着现代科学技术的发展,聚合物基复合材料因其化学性能稳定、力学性能优异及良好的自润滑性能,在航空航天等自润滑领域逐步取代部分金属基材料,得到了越来越广泛的应用。聚酰亚胺(PI)是其中常用的聚合物基体之一,具有仅次于聚四氟乙烯(PTFE)的自润滑性能,但是纯PI的摩擦系数较大、耐磨性较差。我们在总结前人研究的基础上,制备出PI/PTFE多孔复合材料,多孔结构具有储油功能,对于应用在供油困难及避免润滑油污染环境的场合具有现实而深远的意义。本文以PI为基体,以PTFE为固体润滑剂,并添加造孔剂,采用热模压工艺制备PI/PTFE多孔复合材料。通过正交试验法,以PI/PTFE多孔复合材料的力学性能为评价标准,确定PTFE含量(wt%)、造孔剂含量(wt%)、成型温度、成型压力及保温时间的最优组合,并在此条件下制备出PI/PTFE多孔复合材料。利用扫描电子显微镜(SEM)观察复合材料的微观结构;对其进行真空浸油试验,计算吸油率及油保持率;研究造孔剂含量、PTFE含量和工况对PI/PTFE多孔复合材料摩擦学性能的影响;利用激光共聚焦显微镜(CSLM)观察磨损表面形貌,分析其摩擦磨损机理。结果表明:造孔剂含量对复合材料力学性能的影响最大,随造孔剂含量的增加,PI/PTFE多孔复合材料的孔径逐渐增大,使复合材料的拉伸强度降低。增大孔径可以提高含油率,有助于降低摩擦系数及磨损率。固体润滑剂PTFE的加入有效提高了PI/PTFE多孔复合材料的摩擦性能,PTFE含量增加时,复合材料的摩擦系数逐渐减小,磨损率逐渐增大。与未浸油相比,PI/PTFE多孔复合材料浸油后的磨损表面主要为粘着磨损。PI/PTFE多孔复合材料适宜在中载荷和低/中转速下使用。