我国的热轧生产技术水平与世界先进水平还存在较大的差距,同时用户对板带材的板厚精度和板形质量也提出了更高的要求。目前板材主要用于汽车模型加工、船板加工、油管铺设使用。其中重要参数就是板坯厚度。而提高轧制过程计算机控制系统中的参数预设定精度是提高成品热卷精度的一个重要手段。因此,研究高精度的热连轧机辊缝自动设定对于提高热连轧带钢产品质量有着重要意义。从目前市场形势来看,国内外热卷产量明显高于市场需求,所以产品质量和性能就决定了企业的竞争力,而轧机的辊缝控制是热轧生产过程中几个最重要的工艺参数之一,由于辊缝的大小及稳定情况,在轧制过程中直接影响到成品厚度、板型,因此精准的辊缝控制是一个轧钢厂的关键。其控制系统是通过传感器检测实现轧制过程中的辊缝的反馈,为实现板型厚度的精准控制,借助平直度仪,多功能仪检测板型的厚度变化,通过辊缝控制执行元件,实现辊缝的自动控制和优化,从而保证轧制过程辊缝变化的精度,实现辊缝自动控制过程。本设计是对某热轧厂粗轧机为主要研究对象,在查阅了大量国内外的相关文献、总结系统技术资料的基础上,本文做了大量的研究工作。首先,介绍了现场轧制所需工艺流程及需求,阐述宽带化钢板厚控制的特点,并对应要求设定来选择实现方式,分析了电机辊缝控制和液压辊缝控制两种控制方式的特点。其次,针对系统减小带钢厚度偏差、提高带钢厚度精度、稳定轧制生产等过程,研究了现有的相关轧制理论和轧制参数计算模型,对液压辊缝控制深入研究,阐述了其基本工作原理、主要功能和控制方式。深入分析了系统AGC的控制理论、工作方式及辊缝控制过程(包含有自动控制程序,位置闭环和压力闭环控制)等,通过多种控制方式来实现轧机的稳定轧制,如头尾补偿,油膜厚度补偿,轧辊热膨胀和磨损补偿,冲击压下补偿,立棍和平辊之间的微张力控制等,并对电机辊缝控制进行仿真。再次,针对现场生产过程给出了硬件和软件的设计方案,搭建PLC控制系统,确定传感器型号,通过控制模板、采集模板来实现现场控制过程,并通过现场ODG曲线调整对应参数,来实现控制要求。