薄壁注塑件是指壁厚在2.0mm以下的注塑制品，与普通注塑产品相比，有节省原材料、降低生产成本、提高生产率、制品更轻便、使用效果好等几方面优点。同时，由于薄壁产品自身设计及成型特点，使得其对材料、模具及设备的选择提出了更高的要求；且与普通注射成型相比，其成型工艺将呈现更为复杂的特点，往往更易产生欠料、溢料、翘曲变形、熔接痕及裂纹等缺陷。如何控制这些表观缺陷的产生，保证制品最终成型品质，将是本课题研究的重点，而本课题研究的核心则是构建“塑料薄壁注塑成型表观质量控制系统”(plastic thin-wall parts surface quality system，PPSQCS)，实现对薄壁注塑常见表观质量缺陷进行有效的预测及控制。在本课题的研究过程中，首先从注塑成型工艺角度分析总结了薄壁成型可能产生的欠料、溢料、翘曲变形、熔接痕及裂纹等各种表观质量问题，得出各种表观质量问题的主要影响工艺因素。之后针对不同类型的成形表观质量问题，综合运用实验设计(Design of Experience，DOE)、CAE分析(Moldflow Plastic Insight，MPI)、反应曲面法(Response Surface Methology，RSM)及方差分析理论(analysis of variance，ANOVA)建立了“塑料薄壁注塑成型表观质量控制模型”(plastic thin-wall parts surface quality control model，PPSQCM)。在寻优策略上采用遗传算法(Genetic Algorithm，GA)来实现，在具体实施过程中，针对传统遗传算法在处理薄壁注塑成型问题时存在不足之处，提出了“优化组合遗传算法”(Genetic Algorithm Optimized，GAO)的概念。对于PPSQCS的研究开发，本研究首先利用工程计算语言Matlab编程实现了该系统的整个预测过程以及预测结果的可视化，并在此基础上，实现人机交互的便捷性和友好性；进而利用Matlab语言与面向对象的可视化编程语言VC++的接口技术，实现了该系统运行的独立性。在本课题研究的最后，通过某型号手机外壳和某防盗门遥控器外壳两个实例分别从计算机模拟和生产实际角度对PPSQCS进行了验证，取得了比较满意的效果，说明该系统在预测塑料薄壁制品表观质量缺陷方面是可行的且合理的。