随着机床结构的集成化和自动化的发展趋势,以及高精度、高效率及高质量的生产要求,机床的加工精度受到了广泛关注。本文根据实际需求,分析了数控铣床加工精度检测的测量原理及完成数据缓存的两个主要过程,两级数据缓存采集能够充分利用计算机的计算、存储、管理和传输等功能使数据实时采集更加精确、经济和高效。应用二级缓存技术、二次开发技术等,对数控铣床的加工数据进行采集、并提取理论位置与实际加工位置指令分析提高加工精度的方法,构建误差补偿模型,具体内容包括:(1)根据实际需求和研究目的,制定数据采集的总体结构,并绘制流程图;(2)利用OpenStack与Redis将机床数据通过通信模块上传至云端实现数据的共享与检测;(3)利用UG/Open Grip二次开发工具对初始位置,刀具的各项参数进行设置,自动加载数控程序构建误差模型,对于刀具磨损给于一定的刀补。应用数据缓存技术可以简化加工过程中数据的丢失,为加工精度的分析提供一定的数据支撑,误差补偿模型的构建对数控系统G代码的编写给予理论支持,极大的降低零件加工出现的次品,缩短加工的时间,保障产品的质量,提高产品的加工精度。