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为满足工业领中由磨损造成失效的机械设备及零件的修复和再制造，传统的耐磨材料在一定程度上已不能满足更高综合性能要求的领域。市场上常用的高铬铸铁和含硼铁基耐磨合金主要是以粗大的硬质相作为耐磨骨架提高合金的耐磨性，但这种粗大的硬质相使得合金抗裂性不足。针对这一问题，本课题采用等离子转移弧喷焊制备了含有超细硬质相的FeCrBCNb合金，通过SEM、XRD、磨粒磨损试验机及自制冲击试验机等，研究了铌(Nb)、硼(B)、钼(Mo)元素含量对熔覆层显微组织、宏观硬度、耐磨性及耐冲击性的影响机制及规律;并进一步研究了不同硬质相对FeCrBCNb合金耐磨性和耐冲击性的影响机制和规律，实验结果表明: Fe-Cr-B-C-xNb合金组织主要由铁素体+奥氏体+NbC+共晶硼化物组成。随Nb含量增加碳化铌尺寸由亚微米级增加到微米级，硼化物中M23(B，C)6数量减少，Fe3(B，C)和M2B数量增加;Nb含量为2.2％时，合金中含有亚微米的NbC，合金硬度为61HRC，耐磨性比不含碳化铌合金有所增加，但合金具有良好的耐冲击性，铌含量增加到3.9％时合金硬度增加到63.5HRC，耐磨性为不含铌合金的3倍多，但耐冲击性下降，Nb含量继续增加时，合金硬度和耐磨性下降，耐冲击略有改善。 固定Nb含量为2.2％，添加Mo后，随着Mo的增加合金中出现Fe3Mo3C、MoC相，组织不断细化;合金硬度不断增加到65HRC，耐磨性增加到不含Mo的3.7倍;而耐冲击性逐渐变差，经冲击后出现不同程度的开裂，Mo含量增加到4.9％时冲击后出现脱落现象。 Fe-Cr-xB-C-2.2Nb合金随着B含量的增加，合金中硼化物数量不断增加，由网状结构变成条状、块状最后形成粗大的Fe2B硬质相，基体组织数量不断减少;合金宏观硬度随着B含量的增加由43HRC增加到65.5HRC;合金耐磨性呈先增加后减小的趋势，B含量为3.1％时合金耐磨性为不含B的4倍，随B含量增加到4.1％，合金中Fe2B在磨损过程中易剥落导致合金耐磨性略有下降。但合金耐冲击性变差，开裂程度越来越重。 研究表明硬质相形成元素含量和冷却条件对硬质相尺寸有重要作用，含超细碳化铌和共晶硼化物硬质相的合金具有优良的综合性能，耐磨性是含粗大Cr7C3合金的4倍，与含Fe2B硬质相合金耐磨性相当，且耐冲击性优异于这两者。